http___www.ipk.hr_usluge_elektrostatsko-plastificiranje-metala.html_2.xml
1.1 2.1 3.1 3.2 4.1 4.2 4.3 4.4 5.1 6.1 6.2 7.1 7.2 7.3 8.1 8.2 8.3 8.4 9.1 9.2 9.3 10.1 10.2 10.3 11.1 11.2 12.1 13.1 13.2
Our automated and computer-controlled plant is based on severeal tecnological units >> Scheme 1 *Scheme 1 The control computer covers each step of the production process with its device containing about 500 alarms. Such technology ensures complete control of the entire process, which reduces human factor to minimum, increasing the quality of the final product.. Pre-tretment is carried out in a 43 meter long, 1,8 meter broad and 6 meter high tunnel in which a maximum of 16 phases of treatment are carried out in four sections (depending on type of material to be coated). Standard pre-tretment of aluminium (and aluminium alloys) includes cleaning, degreasing, etching, desmutting, conversion coating (chrome-free) and demi-water rinsing (with tap water rinsing between each stage of pretreatment). Steel pretreatment includes cleaning, degreasing, conversion coating (chrome-free) and demi-water rinsing (with tap water rinsing between each stage of pretreatment). The chemical action effect in the tunnel is more effective than in tanks, which creates a significantly higher quality of pre-treatment. Pre-treated products are forwarded to the drying owen, where the products are dried at the 100ºC The powder booths room contains both automatic and manually-controlled powder application booth. Magic Cylinder powder aplication booth by ITW GEMA enables fast powder changes, and its programming possibillity allowes various powder aplication, according to customers requests, leading to high quality of the final product and short terms of delivery. The last phase of the production process is curing of powder. It's carried out in curing owen, according to powder producer's specification, usually at 160-180 ºC. Temperature is checked all the time with stationary sensors and moving probe to ensure constant temperature in every part of the owen for demanded period. After cooling, process is finished with packing. Products are being stacked, which are then delivered into the transport area, equipped with bridge-crane and electric forklifter to avoid damaging products during transport manipulations. Packing is performed by automatic wrapping and stacking machine, using non transparent film with UV protection. There is possibility for machine protecting of plate sheets with adhesive non transparent film with UV protection. The transport of products within the plant is carried out with a bridge-crane and electric forklifter so the possibility of damaging the products has been reduced to minimum. Within the plant there is a hall for acceptance and sorting of products. At the very end of the technological process, powder coated products reach the facility designed for packing, sorting and final product delivery. IPK meets highest ecological standards prescribed by the European Comunity. Thus, the plant is equipped with waste water plant. Part of the water is recycled to the production cycle and the waste water released by neutralization of chemicals is free of all harmfull substances and satisfies requirements for release of water in the sewer system. In our quality control lab, quality of powder coated surface (thickness of layer, adhesion, shine, elasticity, hardness, resistance to shock, abrasion and and aging is beeing tested regularly, according to GSB, Qualicoat or ISO standards regulations. Furthermore, a complete surveillance of chemicals for pre-treatment tunnel is constantly in process. IPK d.o.o. has a certificate of quality management system ISO 9001, environmental management system ISO 14001, licenses Qualicoat and Qualideco and licensed by the German Association of the GSB. Want to contact us? Contact us
1.1 2.1 3.1 3.2 4.1 4.2 4.3 4.4 5.1 6.1 6.2 7.1 7.2 7.3 8.1 9.1 9.2 9.3 10.1 10.2 10.3 11.1 11.2 11.3 12.1 12.2 13.1 14.1 14.2
Automatski i računalno vođeni pogon za plastifikaciju metala, proizvoda od aluminija, željeza i pocinčanog željeza koji se temelji na nekoliko tehnoloških cjelina >> *Shema 1 *Shema 1 Upravljačko računalo kontrolira svaki dio procesa rada svojim sklopom u koji je ugrađeno oko 500 alarma. Takva visoka tehnologija omogućava potpuno obavljanje svake funkcije u procesu plastifikacije, potpunu regulaciju temperature i pritiska, čime je ljudski čimbenik sveden na minimum. Predpriprema materijala obavlja se u tunelu dugačkom 43, širokom 1,8 i visokom 6 metara. Učinak djelovanje kemikalija u tunelu dvostruko je veći od onog u kadama, čime se postiže i značajno viša kvaliteta predpripreme. Kako bi se odgovorilo visokim tehnološkim i ekološkim zahtjevima najzahtjevnijih tržišta od početka 2012. godine uvedena je visokokvalitetna beskromatna predpriprema, certificirana od strane Qualicoata, organizacije u svijetu poznate kao vodeći autoritet u području nadzora i promocije kvalitete presvalačenja aluminija i njegovih legura, sa sjedištem u Zurichu. Navedena tehnologija omogućuje pripremu za zaštitu alumija i aluminijskih legura, čelika i pocinčanog čelika plastifikacijom ili dekoriranjem (drvo, mramor itd.), a također i pojačanu zaštitu za morske uvjete (Qualicoat "Seaside"). Pripremljeni materijal automatski stiže u peć za sušenje u kojoj se suši na temperaturi do 100°C. Sustav za nanošenje praha ima automatsku i ručnu kabinu u kojima se prah za plastificiranje nanosi na materijal. IPK koristi automatsku kabinu za nanošenje praha švicarskog proizvođača ITW GEMA tipa Magic Cylinder. Procesorsko upravljanje osigurava da nanos bude ravnomjerno raspoređen bez obzira na oblik proizvoda, a prema specifičnim željama naručitelja. Ova kabina omogućuje brzu izmjenu boje, što bitno poboljšava prilagodljivost zahtjevima kupaca i omogućuje kratak rok isporuke. Kompletan prostor u kojemu se nalaze kabine za nanošenje praha opremljen je sustavom za odsis i ventilaciju čime se osigurava maksimalna čistoća i vrhunski uvjeti rada. Na kraju tehnološkog procesa nalazi se peć za polimerizaciju u kojoj elektrostatski nanešeni prah polimerizira na odgovarajućuoj temperaturi do 200°C u trajanju do 30 min (u skladu s zahtjevom prizvođača praha). Transport robe unutar pogona obavlja se mosnom dizalicom i električnim bočnim viličarom, pa je tako mogućnost oštećenja robe svedena na minimum. U sklopu pogona nalazi se i hala za prihvat i sortiranje robe. Na kraju tehnološkog procesa, plastificirana roba stiže do prostora za pakiranje, sortiranje i isporuku robe. Transport robe unutar pogona obavlja se mosnom dizalicom i električnim bočnim viličarom, pa je tako mogućnost oštećenja robe svedena na minimum. U sklopu pogona nalazi se i hala za prihvat i sortiranje robe. Na kraju tehnološkog procesa, plastificirana roba stiže do prostora za pakiranje, sortiranje i isporuku robe. IPK zadovoljava najviše ekološke standarde Europske zajednice te od 2009. godine posjeduje certifikat za upravljanje okolišem prema standardu ISO 14001:2004. Pogon je opremljen uređajem za pročišćavanje otpadnih voda. Dio vode vraća se u proizvodni ciklus, a dio koji se ispušta neutralizacijom kemikalija oslobođen je svih štetnih tvari i zadovoljava sve zakonski propisane norme za ispuštanje vode u kanalizaciju. Sastavni dio tvrtke IPK je i laboratorij za ispitivanje kvalitete koji zadovoljava norme Qualicoat i GSB - ispitivanje plastifikacije na gotovom proizvodu (debljina nanosa, adhezija, otpornost na udar, otpornost na abraziju, sjajnost premaza, elastičnost, tvrdoća i starenje). Pored toga, obavlja se i stalno nadgledanje parametara tunelske predpripreme proizvoda. IPK d.o.o. posjeduje certifikat za sustav upravljanja kvalitetom ISO 9001, sustav upravljanja okolišom ISO 14001, te licence Qualicoat i Qualideco.. Želite raditi sa nama? Kontaktirajte nas