http___quarters.blogcu.com_aluminyum-ve-alasimlarinin-mig-kaynagi_866203_1.xml
1.1 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 4.1 5.1 7.1 8.1 8.2 8.3 9.1 10.1 11.1 12.1 13.1 14.1 15.1 16.1 16.2 17.1 18.1 19.1 21.1 22.1 22.2 22.3 22.4 23.1 24.1 25.1 25.2 25.3 26.1 26.2 28.1 29.1 29.2 30.1 30.2 31.1 31.2 32.1 33.1 33.2 34.1 35.1 35.2 36.1 36.2 36.3 37.1 38.1 39.1 40.1 41.1 41.2 41.3 42.1
What is MIG Welding? Metal Inert Gas (MIG) welding, also sometimes called Gas Metal Arc Welding (GMAW) is a process that was developed in the 1940s for welding aluminum and other non-ferrous metals. MIG welding is an automatic or semi-automatic process in which a wire connected to a source of direct current acts as an electrode to join two pieces of metal as it is continuously passed through a welding gun. A flow of an inert gas, originally argon, is also passed through the welding gun at the same time as the wire electrode. This inert gas acts as a shield, keeping airborne contaminants away from the weld zone. Advantages and Disadvantages of MIG Welding The primary advantage of MIG welding is that it allows metal to be welded much more quickly than traditional "stick welding" techniques. This makes it ideal for welding softer metals such as aluminum. When this method was first developed, the cost of the inert gas made the process too expensive for welding steel. Over the years, the process has evolved, however, and semi-inert gases such as carbon dioxide can now be used to provide the shielding function, which now makes MIG welding cost-effective for welding steel. Besides providing the capability to weld non-ferrous metals, MIG welding has other advantages: It produces long, continuous welds much faster than traditional welding methods. Since the shielding gas protects the welding arc, this type of welding produces a clean weld with very little splatter. It can be used with a wide variety of metals and alloys. The primary disadvantages of MIG welding include the following: The equipment is quite complex, as MIG welding requires a source of direct current, a constant source and flow of gas, as well as the continuously moving wire electrode. Plus, electrodes are available in a wide range of sizes and are made from a number of metal types to match the welding application. The actual technique used is different from traditional welding practices, so... Name Welding 219 Welding “Welding is a process critical to our present state of civilization and technical advancement, yet little understood and most often taken for granted” (Haynes and Storer 1). We are constantly hearing through television and other media sources that the job market for people trained in some sort of vocational skill is in very high demand. Media advertisements are encouraging students to consider a vocational... ...ARC WELDING ME 353 Presentation 11-3-2000 Presented by Damon Ogden OUTLINE • • • • • • What is Arc Welding The four most common types Non destructive testing Design considerations Strength Safety Feel free to ask questions at any questions at any time. Arc Welding • Welcome to the world of WELDING What is Arc Welding? An electric arc between the and electrode and the work piece generates heat. Sufficient... Kagan McDonald Mrs. Wilmott SAE 2nd Welding Risk and Safety Precautions Welding is a really good blue collar job that pays well, but has its ups and downs. Welders have to deal with hazardous welding fumes that can affect their health in numerous ways. There are several different types of welding fumes and mixtures that a welder can inhale while performing a welding task. A welder’s risk of getting sick... Gas Tungsten Arc Welding The Process Gas Tungsten Arc Welding, also known as Tungsten Inert Gas Welding, is an arc welding process that uses a non-consumable tungsten electrode to produce a weld. The weld area is protected from atmospheric contamination by an inert shielding gas, such as argon or helium, and filler metal is normally used, except in autogenous welds. A constant-current welding power supply produces energy... ...millennia, called forge welding, with the earliest examples of welding from the Bronze Age and the Iron Age in Europe and the Middle East. The ancient Greek historian Herodotus states in The Histories of the 5th century BC that Glaucus of Chios "was the man who single-handedly invented iron-welding."[1] Welding was used in the construction of the iron pillar in Delhi, India, erected about 310 AD and weighing 5.4 metric tons.[2] Being a welder is a great occupation What is welding, and how does it work? Not many people know what welding is or how it works. According to Mary Bonk“welding is the process of heating and melting metal parts to join them together” (Bonk,3). A welding machine uses electricity to melt the electrode, fusing one piece of metal to another. The welding machine uses a ground that connects to the surface that... Metal Welding - Types and Processes Welding. So you think it's as simple as grabbing the gun and pulling the trigger, eh? Tell me this then - what types of welding are there? Not completely sure? Read on... Arc Welding Arc welding is a process utilizing the concentrated heat of an electric arc to join metal by fusion of the parent metal and the addition of metal to joint usually provided by a consumable electrode.... SUMMARY OF PROPOSAL Welding is a process used to join metal parts by producing a coalescence, called a weld, at a joint. Advances in welding technology have opened the way for innovative designs in structures and machinery. Of modern welding processes, the greatest number fall under the general classifications of arc welding, gas welding and cutting, resistance welding, and brazing. Tungsten Inert...
1.1 2.1 3.1 4.1 5.1 6.1 7.1 8.1 9.1 10.1 11.1 12.1 13.1 14.1 15.1 16.1 17.1 18.1 19.1 20.1 21.1 22.1 23.1 24.1 25.1 26.1 27.1
(tamami alintidir, quarters) Bu makale 2007 mart ayinda 1075 kez tiklanmistir. Alüminyum günümüzde demir ve çelikten sonra en çok kullanılan genç bir metaldir. Son yıllarda alüminyumun imalatta kullanımı daha yaygın hale gelmiş ve çeliğe bir alternatif malzeme olarak görülmeye başlanmıştır. Endüstri ve teknoloji geliştikçe, alüminyum kullanımı artmaktadır. Daha hafif, daha sağlam, daha verimli, daha uzun ömürlü ve sonuçta daha ekonomik ürünler için, alüminyum tercih edilmektedir. Uzay araçları dahil olmak üzere hava taşıtları, daha sağlam binalar ve köprüler, elektrik nakil hatları, diğer mühendislik uygulamaları için alüminyum vazgeçilmez bir malzemedir. Alüminyum endüstrisi; yeni alaşımlar, teknolojik gelişmeler, üretim metotları, ürün tasarımı ve kalite kontrol için araştırma-geliştirme çalışmalarına devam etmektedir Alüminyum endüstrisinde en çok kullanılan birleştirme yöntemlerinden biriside kaynak yöntemidir. Kaynak yöntemi, endüstrinin birçok sektöründe alüminyumun birleştirilmesinde başarılı bir şekilde ve artarak kullanılmaktadır. Yapılan araştırmalara göre, sadece alüminyumun otomotiv sektöründeki kullanımı esas alındığında, alüminyum kaynak pazarının yıllık artışının % 5.5 oranında artarak devam edeceği tahmin edilmektedir MIG kaynağı birçok metalin kaynağında kullanılabildiği gibi alüminyumun kaynağında da başarılı bir şekilde kullanılmaktadır. Fakat alüminyumun kaynağı, çeliğin kaynağına göre farklılıklar ve zorluklar gösterir. Çünkü çeliğe göre daha yüksek ısıl iletkenliğe ve daha düşük erime sıcaklığına sahip olması kaynak sırasında bazı zorluklar göstermektedir. Bu zorluklara rağmen alüminyumun MIG kaynağı, tel besleme hızı, ark voltajı, ark uzunluğu, gaz tüketimi, kullanılan telin çapı gibi kaynak parametrelerinin kaynaktan önce makine-kontrollü olarak ayarlanabilmesi sayesinde daha kolay bir şekilde gerçekleştirilebilmektedir . 2. Alüminyum ve Alaşımları Alüminyum ve alaşımları genel olarak üç gruba ayrılır: a) saf alüminyum b) ısıl işlem yapılamayan alaşımlar c) ısıl işlem yapılabilir alaşımlar Alüminyum çeşitli saflık derecelerinde görülür. Daha çok ticari olarak kullanılan alüminyum %99.7, 99.5 veya %99 saflığındadır. Isıl işlem yapılamayan alaşımlar az miktarda mangan (Mn) veya magnezyum (Mg) içerirler. Al-Mn alaşımları çoğu zaman % 1.0 – 1.2 Mn, Al-Mg alaşımları ise % 5’in üzerinde Mg içerirler. Isıl işlem yapılabilir alaşımlar bakır (Cu), magnezyum ve silisyum (Mg+Si) veya çinko ve magnezyum (Zn+Mg) içerirler. Alüminyum ve birçok ısıl işlem yapılamayan ve ısıl işlem yapılabilir alaşımlar iyi kaynak yapılabilir. Isıl işlem yapılabilir alaşımlara bakır ve kurşun eklendiğinde sıcak çatlama riski oluşmakta ve dolayısıyla onların kaynatılmasında zorluk ortaya çıkmaktadır. Birçok alüminyum döküm alaşımı da (yüksek miktarda bakır ve magnezyum içerenler hariç) kaynak için uygundur . 3. Alüminyum Kaynak Metotları Alüminyum; kaynak metodu, birleştirme şekli ve dolgu metali belirlendikten sonra kolay kaynak edilebilen bir metaldir. Alüminyumun kaynağında daha yoğun olarak kullanılan MIG ve TIG metodunun dışında gaz kaynağı, örtülü elektrod kaynağı, plazma kaynağı ve direnç kaynağı metotları kullanılmaktadır. Basit ekipmana ve düşük maliyete sahip olması nedeniyle, bazen saf alüminyumu ve bazı alüminyum alaşımlarını kaynak yapmak için gaz (oksi-asetilen) kaynağı kullanılmaktadır. Kaynak gazları (Yanıcı gaz-oksijen) olarak genellikle asetilen ve oksijen gazları kullanılmaktadır. Alüminyumu örtülü elektrodlar ile elle kaynak yaparak daha yüksek kaynak hızları elde edilir. 8 mm’den kalın malzemeleri kaynak yaparken, gözeneksiz ve iyi bir birleştirme sağlayabilmek için en az 200°C’ye öntav yapılması tavsiye edilir. Kaynak dikişinin korozyon direncini korumak için, tüm curuf kalıntılarının temizlenmesi gereklidir. Alüminyumun kaynağında kullanılan bir diğer önemli kaynak metodu ise gaz altı kaynağıdır. Bu kaynak metodu TIG ve MIG yöntemlerini içermektedir. Bu metotların havayı kaynak banyosundan uzak tutmanın yanında, koruyucu gazın, arkın kararlığı ve sonuçtaki kaynak kalitesi üzerinde çok büyük etkisi vardır. Şu ana kadar Argon ve Helyum asal gazları ayrı, ayrı veya karışımları alüminyumun kaynağında çok iyi sonuçlar vermiştir. Fakat saf argonun, Ar+He karışımına göre daha sessiz ve kararlı bir arkı vardır. Diğer taraftan Ar+He karışımı kullanımı, aynı kaynak parametrelerinde daha yüksek performanslı kaynak arkı sağlarlar. Ancak MIG veya TIG kaynak yöntemlerinin kullanımı parça kalınlığı, akım şekli gibi çeşitli faktörlere bağlıdır. Ayrıca alüminyumun kaynağında plazma ve direnç kaynağı yöntemleri de kullanılmaktadır . 4. Alüminyum ve Alaşımlarının MIG Kaynağı Günümüzde alüminyum konstrüksiyonunda en çok kullanılan kaynak metodu, eriyen elektrodla bir koruyucu gaz veya gaz karışımı atmosferi altında yapılan MIG kaynak tekniğidir. Eriyen elektrod ile yapılan MIG gaz altı kaynağı çok geniş bir uygulama alanına sahiptir. MIG kaynak yönteminin diğer kaynak yöntemlerine göre, mekanize edilebilme, daha hızlı çalışma, robot kullanma imkanı, çok karmaşık kaynak konstrüksiyonlarında kolay bir şekilde uygulanabilme, her pozisyonda kullanılabilme ve karbonlu çelik, paslanmaz çelik, alüminyum, bakır gibi bütün ticari metallerin kaynak edilebilmesi açılarından bir çok avantajlar sağlamaktadır. Ayrıca her geçen gün bu metodun pazar payı yüzdesi artmaktadır. Bu teknik her kalınlıktaki alüminyum ve alaşımları için uygulanabilir olmasına rağmen genellikle 3 mm’den daha kalın alüminyum ve alaşımlarının kaynağında tercih edilen bir kaynak yöntemidir. Çünkü MIG kaynağında kaynak hızı ve ergime gücü diğer gazaltı kaynak yöntemi olan TIG kaynağına göre daha yüksek olduğu için çok ince levhalar ancak darbeli akım yöntemi uygulanarak kaynak yapılır . Alüminyum ve alaşımları 550-660 0C arasındaki sıcaklık aralığında ergimelerine rağmen ısıl iletkenliklerinin çok yüksek olması nedeni ile kaynak için gerekli ısı girdisi eş kalınlıktaki çeliğin kaynağından daha fazla olmak zorundadır. Alüminyum ve alaşımlarının ısıl genleşme katsayılarının büyük olması, kaynak bölgesinde ısınma ve soğuma sonucu oluşan sıcaklık farkları şiddetli gerilmeler ve büyük çaplı çarpılmaların olmasına neden olur. Alüminyum üzerinde hava ile teması sonucunda oluşan refrakter alüminyum oksit tabakası, alüminyum ve alaşımlarının kaynağını büyük çapta güçleştirir. Doğru akım, ters kutuplama (elektrod pozitif kutupta) ile yapılan kaynakta, banyo üzerinde yüzen oksit tabakası parçalanır ve ancak bu kutuplama ile kaynak gerçekleştirilebilir. Alüminyum ve alaşımlarının MIG kaynağında, malzemenin kalınlığı göz önüne alınmaksızın sprey ark ile kaynak yapmak daima tercih edilir. Sprey arkın yüksek ısı girdisine karşın alüminyumun yüksek ısıl iletkenliği dolayısı ile kaynak banyosu oldukça çabuk katılaştığından her pozisyonda kaynak yapmak mümkün hale gelmektedir. Yalınız burada oksit tabakasının giderilebilmesi için sola kaynak yöntemi seçilmeli ve dikey pozisyonundaki kaynaklar aşağıdan yukarıya doğru yapılmalıdır. Böylece hem kaynak edilecek bölgelerdeki oksit tabakaları temizlenmiş olur hem de kaynak ağızları iyi bir şekilde ergiyerek uygun bir şekilde kaynak yapılmış olur. Sağa kaynak yöntemi uygulandığında ve dik kaynaklarda yukarıdan aşağıya doğru kaynak yapıldığında gözenekli, kötü görünüşlü ve yetersiz erimeden dolayı tam kaynamamış bölgeler meydana gelir. Kaynak dikişi düz veya dar zikzaklarla çekilmelidir. Geniş zikzaklar kaynak dikişinin aşırı oksitlenmesine neden olduğundan kullanılmamalıdır. İnce alüminyum levhaların gerek yarı otomatik gerekse de mekanize edilmiş MIG kaynağında genellikle Argon gazı kullanılır. Kalın alüminyum levhaların otomatik kaynağında ise daha sıcak bir kaynak banyosu ve daha iyi nüfuziyet elde etmek için Helyum gazı veya Helyum-Argon gaz karışımı kullanılır. Alüminyum alaşımlarının ısıl iletkenliğinin yüksek olması özellikle kalın parçalarda kaynak bölgesinin şiddetli soğumasına neden olur. Bu bakımdan kalın ve bilhassa döküm alüminyum parçala kaynak öncesi öntav uygulmak gerekir. Genellikle 15 mm’den daha kalın parçalara uygulanan öntav sıcaklığı 200 0C’ yi geçmemelidir. Dövme alüminyum alaşımlarında genel olarak öntav yerine daha yüksek akım şiddeti ve ark gerilimi ile daha yüksek ısı girdisi sağlanır. Soğuk şekil değiştirme veya ısıl işlem ile sertleştirilmiş alüminyum parçaların kaynak bölgesinde, sonradan kazanılmış olan bu sertlikte bir azalma görülür, bu bakımdan ısıl işlem ile sertleştirilmiş alüminyum alaşımlarına kaynak öncesi, bir çözeltiye alma tavı uygulanır ve kaynak sonrası tekrar ısıl işlem uygulanarak sertleştirilir . MIG kaynak yönteminin uygulanması çok basittir. Toprak kablosunu iş parçasına veya kaynak masasına bağlayarak ve torç ucundaki tel elektrodu kaynak ağzına değdirerek ark oluşturulur. Makine telin ilerlemesini ve uygun ark boyunu otomatik olarak sağlar. MIG kaynağı, uygulama kolaylığı nedeniyle bütün demir dışı metal ve alaşımların kaynağında çok popüler ve aranılan kaynak yöntemi haline gelmiştir. MIG yöntemindeki ark bölgesi şematik olarak Şekil 1’de gösterilmiştir [6]. Şekil 1. MIG yöntemindeki ark bölgesi . Bu yöntemde kaynak arkı Şekil 1’de de görüldüğü gibi iş parçası ile aynı zamanda ilave metal olan, tükenen tel elektrod arasında oluşur. Alüminyumun MIG kaynağı doğru akım, elektrod pozitif kutupta yapılır. Bu kutuplama sprey damla geçişi olarak adlandırılır ve asal gaz atmosferi (Ar veya He veya Ar/He karışımı) altında korunur. MIG kaynak yöntemi kalın çaplı tel elektrod kullanarak daha kararlı hale getirilebilir. Tel elektrodun düzgün olarak kaynak bölgesine iletilebilmesi için teflon spiral kullanılmalı, kılavuzlar ve tel sürme makaralarının yuvaları U biçimli olmalı, kontakt meme daha uzun olmalı ve iç çap toleransının daha fazla olması gerekir. Çeliklere nazaran alüminyum malzemeleri kaynak yaparken, bu malzemeye özgü bazı özellikler dikkate alınmalıdır. Alüminyum malzemeler, çeliklere göre daha yüksek ısı iletkenliğe sahip olduğundan, kaynak nüfuziyeti daha düşük ve kaynak banyosunun gazlardan arınması daha geç olur. Sonuç olarak, kaynak dikişinde yetersiz ergime ve gözenekler oluşabilir. İş parçasını ön tav yaparak ve kalın kesitli malzemeleri kaynak esnasında da tavlayarak, bu tür kaynak hataları önlenebilir. Kaynağa başlamadan önce, yüzeydeki alüminyum-oksit tabakası kaynak bölgesinden frezeleme yoluyla veya paslanmaz çelik fırça ile fırçalayarak tamamen temizlenmelidir. Kaynak ağzı yüzeyleri ve kaynağa yakın bölgeler (kaynak ağzının en az 50 mm yakını) temiz, yağsız ve kuru olmalıdır. İyi bir depolama ve mekanik işlemler sonrası kaynak yüzeylerinin özel bir yağ çözücü ile temizlenmesi, bu tür hazırlık işlerini kolaylaştırır. Bunların yanında, alüminyum malzemelerin kaynağında kullanılan el aletleri yalnız bu malzemeler için kullanılmalıdır MIG yöntemi ile 4 mm’den büyük kesit kalınlığına sahip malzemeleri alın kaynağını veya köşe kaynağını tek pasoda yapmak mümkündür. Yüksek kaynak akımı ve güçlü bir nüfuziyet nedeniyle 6 mm’ye kadar kalınlığa sahip malzemelerde kaynak banyosunu desteklemek için kaynak altlığı kullanılır Ayrıca alüminyum ve alüminyum alaşımlarının MIG kaynağı için önerilen bazı parametreler Tablo 1. de görülmektedir. Tablo 1. Alüminyum ve Alüminyum alaşımlarının MIG Kaynağı için önerilen bazı parametreler 5. Sonuç Kaynak bağlantısının kalitesini belirleyen seçilen kaynak parametreleridir. Bu nedenle uygun kaynak parametreler seçildiği taktirde alüminyum ve alaşımlarının kaynağında, MIG kaynak yöntemi başarılı ve geniş kapsamlı olarak birçok sektörde uygulanabilmekte ve uygulanabilirliliği de gün geçtikçe artacak gibi görünmektedir.