Tuotantolinjan kehityskohteiden määritys ja analysointi AviX-ohjelmaa hyödyntämällä Jyrki Niemi Metropolia Ammattikorkeakoulu
Download Tuotantolinjan kehityskohteiden määritys ja analysointi AviX-ohjelmaa hyödyntämällä Jyrki Niemi Metropolia Ammattikorkeakoulu
Tuotantolinjan kehityskohteiden määritys
ja analysointi AviX-ohjelmaa hyödyntämällä
Tuotantolinjan kehityskohteiden määritys ja analysointi AviXohjelmaa hyödyntämällä
Manufacturing Engineering Manager Virpi Kokkila
Tämä insinöörityö tehtiin Eaton Power Quality Oy:lle. Insinöörityö käsitteli kohdeyrityksen
tuotteen eli UPS-laitteen loppukokoonpanolinjaa ja sen kehittämistä. UPS tulee sanoista
Uninterruptible Power Supply ja tarkoittaa häiriötöntä sähkönsyöttöä.
Insinöörityön tavoitteena oli perehtyä kohdeyrityksen loppukokoonpanolinjaan tarkasteluun
valitun tuotteen osalta ja tuottaa selkeää ja käyttökelpoista tietoa loppukokoonpanolinjan
tuotantoprosessista etsimällä siitä hukka, arvoa tuottava työ sekä määrittämällä prosessin
läpimenoaika. Tavoite oli myös saada käsitys AviX-ohjelmiston soveltuvuudesta yrityksen
käyttöön kehitystyössä.
Insinöörityö toteutettiin videoimalla tuotantolinja ja hyödyntämällä AviX-ohjelmistoa videoiden analysoinnissa. Videomateriaali jaettiin työvaiheisiin, joista ohjelmistolla määritettiin
hukka. Hukka otettiin tarkempaan tarkasteluun ja jaettiin leanin seitsemän hukan jaottelun
mukaisesti. Työvaiheet käytiin läpi analysointipalavereissa, joissa etsittiin ratkaisuja hukan
poistamiseksi tuotantolinjalta.
Työssä perehdyttiin aineistoon lean-filosofiasta ja sen tämän insinöörityön kannalta olennaisiin työkaluihin. Tämän lisäksi perehdyttiin myös UPS-laitteiden toimintaperiaatteeseen
sekä Avix-ohjelmistoon.
Insinöörityön lopputuloksena syntyi kattava visuaalinen esitys työvaiheiden sisältämästä
hukasta ja sen jakautumisesta eri työpisteille. Projektin kokemukset antoivat paljon ymmärrystä AviX-ohjelmiston soveltuvuudesta yrityksen käyttöön, sekä sen eduista ja rajoituksista. Toteuttamalla hukkaa poistavat toimet yrityksen on mahdollista parantaa loppukokoonpanoprosessin tuottavuutta oleellisesti.
AviX, JIT, Kanban, UPS, hukka
Determination and Analysis of Improvement Opportunities on
Assembly Line Using AviX Software
Virpi Kokkila, Manufacturing Engineering Manager
Jari Savolainen, Senior Lecturer
This final year project was commissioned by Eaton Power Quality Oy. The company
makes UPS devices for its customers. UPS is an abbreviation of Uninterruptible Power
Supply. This thesis discusses the development of the final assembly line for one the UPS
devices made by the company.
The goal of this final year project was to examine how this particular UPS device was
made at the time and produce comprehensive and useful data about its current state. This
was accomplished by using a program called AviX to analyse footage recorded from the
assembly line. Part of the reason for using AviX was to evaluate its suitability for development work of Eaton’s assembly lines and subsequent wider deployment in the organization.
The analysis itself was carried out by videotaping the assembly line and separating the
video material into value-adding work and waste, which was then separated into seven
categories according to the lean model’s seven wastes. Meetings were held to analyse the
waste and research ways to eliminate it.
Part of the thesis work was to become acquainted with the lean theory and tools that would
be used in the project. This included learning how UPS devices work and how to use the
AviX software.
The result of the final year project was a comprehensive analysis of the waste identified in
the process and how it is divided to each workstation. As a result of the project, the company gained a great deal of understanding of the strengths and limitations of AviX in developing the manufacturing process. By executing the actions for eliminating waste in the
process, the company is able to considerably improve the productivity of the final assembly
AviX, JIT, Kanban, UPS, waste
Nykyisen prosessin kuvaus
Tutkimuksen strukturointi
Kvantitatiiviset tulokset
Kvalitatiiviset tulokset
Tulosten tarkastelu ja päätelmät
Liite 1. Muistiinpanot-raportti AviX
Liite 2. Hukan jakautuminen työpisteillä
Alternating Current. Vaihtovirralla tarkoitetaan sähkövirtaa, jonka suunta
vaihtelee ajan funktiona.
Configuration After Assembly. Kokoonpanon jälkeinen laitteen konfigurointi ja testaus.
Direct Current. Tasavirralla tarkoitetaan sähkövirtaa, jonka suunta ei muutu.
Just In Time. Juuri oikeaan aikaan. Termi on osa leanin työkaluja sekä
logistinen varastonhallinta- ja tuotannonohjausstrategia.
PQD-EMEA Power Quality Division- Europe, the Middle East and Africa. Eatonin Power Quality divisioona joka toimii Euroopan, Lähi-idän ja Afrikan alueella.
Toyota Production System. Toyotan tuotantojärjestelmä, leanin perusta.
Uninterruptible Power Supply. Häiriötöntä sähkönsyöttöä tarjoava laite tai
Tämä insinöörityö tehtiin Eaton Power Quality Oy:n Koskelon UPS-tehtaalle. UPS tulee
sanoista Uninterruptible Power Supply ja tarkoittaa häiriötöntä sähkönsyöttöä. Tarkasteluun otettiin yhden UPS-tuoteperheen loppukokoonpanoprosessi, johon pyrittiin perehtymään mahdollisimman tehokkaasti. Kirjallisuuskatsauksessa haettiin tarpeellinen
pohjatieto yrityksen tuottamista laitteista ja järjestelmistä, lean-filosofiasta, sekä AviXohjelmistosta. Käytännön tutkimuksen ja AviX-ohjelmiston avulla laadittiin hukkaanalyysi sekä kehitysideoita tuotannon tehostamiseksi. Insinöörityö on osa isompaa
tuotantolinjan kehitysprosessia. Sillä pyritään saamaan tuotantolinja tavoiteltuun kuntoon, jotta tulevaisuuden myyntiennusteisiin pystytään vastaamaan paremmin.
Eaton Power Quality Oy sisältää Eatonin Suomen liiketoiminnot, ja se on osa Eatonkonsernia, joka toimii maailmanlaajuisesti voimanhallinnan saralla. Konsernin liikevaihto vuonna 2015 oli noin 20,9 miljardia dollaria, ja se työllisti lähes 100 000 henkilöä. [1.]
Konserni on jaettu Electrical- ja Industrial-sektoriin, joilla on eri osa-alueisiin keskittyviä
segmenttejä ja divisioonia. [2.] Eaton Power Quality Oy kuuluu PQD-EMEA divisioonaan. Se kehittää ja tuo markkinoille korkealaatuisia teknologiatuotteita, jotka
sopivat teollisuus- ja kehittyvien maiden markkinoille EMEA-alueella. Eaton on Suomen
UPS-markkinajohtaja. [3.]
Eaton Power Quality Oy:n Koskelon tehdas työllistää noin 240 henkilöä, joista suuri
osa työskentelee erilaisissa asiantuntijatehtävissä ja vajaa neljäsosa tuotannossa. [4.]
Koskelon tehtaassa on todella kattava tuotekehitysosasto, ja se toimiikin kehityskeskuksena PQD-EMEA-divisioonalle.
Koskelon tehtaassa valmistetaan ja suunnitellaan UPS-laitteita ja järjestelmiä, joiden
tehtävä on taata häiriötön sähkönsyöttö erilaisiin tarkoituksiin ja käyttökohteisiin konesaleista teollisuuden vaativiin olosuhteisiin. Eaton jatkaa Koskelon tehtaassa Fiskarsin 1960-luvulla aloittamaa UPSien valmistusperinnettä. [5.] Tehtaan tuotevalikoima
sisältää UPS:it eri käyttötarkoituksiin aina 8 kVa:n tehoisista laitteista 1200 kVa:n tehoisiin järjestelmiin. [6.] Kuva 1 esittelee tehtaalla valmistettavan tuotevalikoiman.
Tehtaalla valmistettavat UPS-tuoteperheet muokattu [6].
93 prosenttia Suomessa Koskelon tehtaalla valmistettavista tuotteista ja järjestelmistä
menee vientiin [5].
Uudehko loppukokoonpanolinja valittiin tutkimuksen kohteeksi, koska sen nykytila erilaisten muutosten jälkeen ei ollut täysin selvillä. Tämän tuotantolinjan työvaiheita ei
ollut luokiteltu vielä millään tavoin. Yrityksellä ei ollut tiedossa arvoa lisäävän työn
osuutta eikä hukkaa sen eri muodoissa. Nyt haluttiin kartoittaa myös AviX-ohjelmiston
käyttömahdollisuutta toiminnan kehittämisessä, mutta ohjelman käyttökohteet ja soveltuvuus yrityksen toimintaan ei ollut selkeästi tiedossa. Näiden ongelmien pohjalta laadittiin seuraavat kysymykset.
Onko tuotantolinjan tämänhetkinen standardityöaika tavoitteiden puitteissa?
Miten tuotantolinjan työvaiheet jakautuvat eri työlajeihin?
Mitkä prosessin työvaiheet sisältävät hukkaa?
Miten hukka jakautuu eri työpisteille?
Mikä on tuotantolinjan työaikasäästöpotentiaali?
Miten sitouttaa työntekijät kehitysprosessiin?
Mitkä ovat AviX-ohjelmiston hyödyt ja heikkoudet kehitystyössä?
Insinöörityö tehtiin osana laajempaa tuotantolinjan kehitysprojektia. Työn päätavoitteena oli tuottaa selkeää ja käyttökelpoista tietoa loppukokoonpanolinjan tuotantoprosessista etsimällä siitä hukka, arvoa tuottava työ sekä prosessin läpimenoaika. Loppukokoonpanoprosessin hukkaa poistavista kehitysehdotuksista haluttiin selkeä ehdotus.
Toisena tavoitteena oli kasvattaa yrityksen ymmärrystä AviX-ohjelmistosta ja sen soveltuvuudesta yrityksen kehitystoimintaan. Ohjelmasta pyrittiin löytämään sen vahvuudet ja heikkoudet kehitystyössä ja kartoittamaan sen käyttökohteita myös muissa yrityksen toiminnoissa. Nämä kaksi päätavoitetta yhdistettiin yhdeksi projektiksi, joka toteutettiin kevään 2016 aikana.
Työ rajattiin koskemaan vain yhtä tuotantolinjaa ja linjalla tuotettavan laitteen optioita.
Rajaus jätti tarkastelun ulkopuolelle materiaalimiehen työt ja muut linjaa tukevat tehtävät, kuten erillisen funktionaalisen otantatestauksen sekä toimittajilta tulevien osien tai
osakokonaisuuksien vastaanottotarkistukset. Työ piti kuitenkin sisällään laitteiden kokoonpanon, visuaaliset tarkistukset, turvallisuustestit, sekä CAA (Configuration After
Assembly) -konfiguroinnin ja lopulta vielä valmiiden tuotteiden pakkauksen. Työn edetessä rajausta täsmennettiin niin, että jätettiin perusmalliin saatavilla olevat optiot. Näin
haluttiin varmistaa työn tulosten kattavuus sekä antaa aikaa AviX-ohjelman analysointiprosessin yhtenäistämiseen.
UPS tulee englannin kielen sanoista Uninterruptible Power Supply ja tarkoittaa häiriötöntä sähkönsyöttöä. UPS-laitteen tai järjestelmän yleinen käyttötarkoitus on suojata
IT-laitteita sekä muita sähkölaitteita erilaisilta häiriöiltä sähkönsyötössä. UPS suojaa
syötettävää laitteistoa ali- ja ylijännitteen aiheuttamilta vaurioilta. Kehittyneet UPSlaitteet jopa säätelevät tulovirtaa jatkuvasti, varmistaen syötettävän laitteen saaman
sähkön laadun. UPS myös varmistaa, etteivät tärkeät tiedot häviä tai turmellu, mikäli
syötettävä laite joudutaan ajamaan alas nopeasti esimerkiksi sähkökatkotilanteessa.
Se mahdollistaa erilaisten sovellusten kuten verkkojen mahdollisimman korkean käyttöasteen estämällä seisokit. UPS-laitteita käytetään myös yhdessä generaattorin kanssa. UPS antaa generaattorille aikaa käynnistyä ilman, että laitteen saama sähkö katkeaa. [7, s. 8.] Kuvassa 2 on esitelty yhdeksän yleisintä sähköhäiriötä, niiden määritelmät
sekä syyt häiriöille. Näiltä yleisimmiltä sähköhäiriöiltä UPS-laitteet suojaavat syötettäviä
järjestelmiä [7, s. 9].
Yhdeksän yleisintä sähköhäiriötä [7, s. 9].
Topologioilla tässä yhteydessä tarkoitetaan eri UPS-laitteissa käytettyä teknologiaa.
Koska kyse on kalliista laitteista, jotka on suunniteltu estämään vieläkin kalliimmat häiriöt sähkönsyötössä, on hyvin oleellista kartoittaa suojattava järjestelmä perusteellisesti
ja niin löytää parhaat UPS-ratkaisut kyseiselle järjestelmälle. Seuraavissa kuvissa esitellään kolme yleisintä UPS-topologiaa, jotka ovat Off-line UPS, Line-Interactive UPS
sekä On-line UPS. [7, s. 10.]
Off-line UPS kuva 3 käyttää passiivista off-line–teknologiaa ja soveltuu hyvin esimerkiksi tietokoneiden tai muiden pienehköjen laitteiden suojaamiseen kuvassa 2 esitellyiltä ensimmäiseltä kolmelta häiriöltä. Normaalikäytössä Off-line UPS syöttää virtaa suodatettuna laitteelle suoraan verkosta ja häiriötilanteessa akustolta. [7, s. 10.]
Off-line UPS -topologia [7, s. 10].
Line-Interactive UPS kuvassa 4 hyödyntää jännitteentasauspiiriä, joka mahdollistaa alija ylijännitteen tasaamisen ilman akustoja. Normaalikäytössä laitteen toimintaa ohjaa
mikroprosessori, jonka tehtävä on valvoa virransyötön laatua ja reagoida jännitevaihteluihin. Teknologiaa käytetään erityisesti yritysten tietoverkkojen ja IT-sovellusten suojaamiseen häiriöiltä. Kyseinen teknologia suojaa syötettävää laitetta kuvan 2 ensimmäiseltä viideltä häiriöltä. [7, s. 10.]
Line-Interactive UPS -topologia [7, s. 10].
Kuvassa 5 On-line UPS eli kaksoimuunnosteknologiaa käyttävä UPS ei syötä suojattavalle laitteella virtaa suoraan verkosta, vaan lähtöjännite tehdään täydellisesti uudestaan muuntamalla AC-virta DC-virraksi ja sen jälkeen DC-virta takaisin AC-virraksi.
Kyseinen menettely suojaa kaikilta kuvassa 2 esitetyiltä yhdeksältä häiriöltä. On-line
UPS -järjestelmät on tarkoitettu kaikkein kriittisimpien laitteistojen varmistamiseen. [7,
On-line UPS -topologia [7, s. 10].
Lean vs. perinteinen kehitystyö
Lean käsitteenä on hyvin laaja, ja parhaiten lean-filosofiaa havainnollistaa sen vertaaminen perinteiseen tapaan kehittää prosessia. Perinteisessä lähestymistavassa keskitytään prosessin yksittäisiin vaiheisiin ja pyritään tehostamaan niitä. Yleisimmin keskitytään vielä arvoa tuottaviin vaiheisiin siten, että vaihdetaan kokoonpanija robottiin tai
hankitaan lisää työntekijöitä johonkin tiettyyn osaprosessiin. Syy tähän on se, että arvoa tuottavat prosessin kohdat ovat huomattavasti helpommin esillä. Usein kuitenkin
suurin osa tuotteen läpimenoajasta on arvoa tuottamatonta työtä eli hukkaa. Ja vaikka
panostamalla arvoa tuottavan työn kehittämiseen voidaan saada isojakin parannuksia
aikaiseksi, puhutaan kokonaisarvovirran kannalta hyvin pienestä parannuksesta. Leanfilosofiassa keskitytään eri asioihin. Siinä nähdään prosessi laajemmin ja siksi prosessin rakenne ymmärretään paremmin. Suurimmassa osassa prosesseja arvoa lisäämätöntä työtä on huomattavasti enemmän kuin arvoa lisäävää työtä, joten on loogista
keskittyä arvoa lisäämättömän työn eli hukan poistamiseen prosessin tehostamiseksi.
[8, s. 31.] Kuvassa 6 havainnollistetaan perinteisen- ja Lean -kehittämisen eroja.
Perinteinen vs. Lean-kehittäminen [9, s. 13].
Lean-filosofia pohjautuu Toyotan tuotantojärjestelmään nimeltä TPS. Sen takana on
Taiichi Ohno, joka on ollut järjestelmän pääkehittäjä toisen maailmansodan jälkeen. [8,
s. 7.] Kuten edellä on kerrottu, lean perustuu arvoa tuottamattoman työn poistamiseen
prosessista. Tätä tavoitetta varten Toyota tunnisti seitsemän lisäarvoa tuottamattoman
työn päätyyppiä eli hukkaa. Seitsemää hukkaa käydään läpi seuraavassa. [8, s. 28–
1. Ylituotanto. Tilaamattomien osien valmistaminen, mikä aiheuttaa tarpeetonta
henkilökunnan palkkaamista ja varasto- ja kuljetuskustannuksia liiallisen varaston
2. Odottelu. Työntekijät joutuvat vain seuraamaan automatisoitua konetta tai
seisoskelemaan odotellen seuraavaa käsittelyvaihetta, työkalua, toimitusta, komponenttia ja niin edelleen, tai heillä ei yksinkertaisesti ole mitään tekemistä varaston loppumisen, käsittelyviiveiden, välineistön sammuttamisen ja kapasiteetin
pullonkaulojen vuoksi.
3. Tarpeeton kuljettelu. Keskeneräisen työn kuljettaminen pitkiä matkoja, tehottoman kuljetuksen luominen tai materiaalien, osien tai valmiiden hyödykkeiden
siirtely varastoon, varastosta tai prosessista toiseen.
4. Ylikäsittely tai virheellinen käsittely. Tarpeettomien vaiheiden suorittaminen
osien käsittelyssä. Tehoton käsittely kehnon työkalun tai tuotesuunnittelun vuoksi, mistä aiheutuu tarpeetonta liikkumista ja virheitä tuotteeseen. Hukkaa syntyy,
kun tuotetaan laadukkaampia tuotteita, kuin on välttämätöntä.
5. Tarpeettomat varastot. Liikaa raakamateriaalia, keskeneräisiä tuotteita tai
valmiita hyödykkeitä, mistä seuraa pidempiä läpimenoaikoja, vanhentuneisuutta,
vahingoittuneita hyödykkeitä, kuljetus- ja varastokustannuksia ja viivettä. Lisäksi
liian suuret varastot kätkevät sellaisia ongelmia kuin tuotannon epätasapainon,
myöhästyneet toimitukset alihankkijoilta, viat, välineistön alhaalla oloajan ja pitkät
asennusajat.
6. Tarpeeton liikkuminen. Kaikki turha liike, mitä työntekijöiden täytyy suorittaa
työn aikana, kuten osien, työkalujen ja niin edelleen etsiminen, kurkottelu ja pinoaminen. Myös kävely on hukkaa.
7. Viat. Viallisten osien tuottaminen tai korjaaminen. Korjaaminen tai uudelleentyöstäminen, pois heittäminen, täydennysosan tuottaminen ja tarkastus tarkoittavat tarpeetonta käsittelyä, hukattua aikaa ja turhaa työtä. [8, s. 28–29.]
Näiden edellä esitellyn seitsemän hukan lisäksi laajasti tunnistetaan myös kahdeksas
hukka: työntekijän luovuuden käyttämättä jättäminen. Tällä tarkoitetaan työntekijöiden
ideoiden, taitojen, parannusehdotusten ja ylipäätään heiltä saatavan arvokkaan tiedon
hyödyntämättä jättämistä. [8, s. 29.] Ohnon mielestä ylituotanto oli kaikista pahin hukka, koska siitä seuraa moni muista seitsemästä hukasta [8, s. 29].
Womack ja Jones pohtivat kirjassaan Lean Thinking, kuinka lean-filosofialta puuttui
selkeät periaatteet. Oli tietoa lukuisista erilaisista yksityiskohtaisista menetelmistä joilla
toteuttaa ajattelutapaa, mutta ei ollut mitään, mikä sitoisi nämä yhteen ja kuvaisi kokonaisuutta. [10, s. 10.] He päätyivät tietojensa ja lukuisten haastatteluiden perusteella
pukemaan leanin sanoiksi seuraavasti:
“Lean thinking can be summarized in five principles: precisely specify value by
specific product, identify the value stream for each product, make value flow
without interruptions, let the customer pull value from the producer, and pursue
perfection.” [10, s.10.]
Periaatteet voidaan tulkita seuraavasti:
Määrittele asiakkaan kokema lisäarvo. Oleellista on tunnistaa arvoa tuottavat toiminnot ja arvoa tuottamattomat toiminnot prosessista. Lean-filosofiassa nähdään organisaatio vain arvoa tuottavia asioita tekevänä. Yrityksen pitää olla erittäin hyvin perillä
toiminnastaan ja siitä, mikä on asiakkaan kannalta arvoa tuottavaa toimintaa ja mikä ei.
[11, s. 179.]
Tunnista jokaisen tuotteen arvovirta. Toimintojen ketjua, joka pitää sisällään kaikki
ne prosessin osat, jotka vaaditaan tilauksen saamisesta tuotteen toimittamiseen asiakkaalle, kutsutaan arvovirraksi. Kun arvovirta on määritelty, pitää sitä tutkia hyvin kriittisesti, mutta asiakaslähtöisesti. Arvovirta pitää tehdä selkeäksi ja palvelemaan vain sille
määriteltyä tarkoitusta poistamalla siitä ylimääräiset toiminnot. [11, s. 179.]
Varmista arvon keskeytymätön virtaus prosessin läpi. Arvovirran määrittelyn ja sen
optimoinnin jälkeen katsotaan sitä virtauksen kannalta. Arvovirta tulee järjestää jatkuvaksi virtaukseksi lyhentämällä läpimenoaikaa. Läpimenoaikaa saadaan lyhennettyä
esimerkiksi poistamalla välivarastoja ja odottamista prosessin eri vaiheista. [11, s. 179.]
Tuota tuotteita tai palveluita imuohjatusti. Asiakkaalle tuotetaan mitä asiakas haluaa. Kun tuotantoprosessi on imuohjattua, tuotetaan vain se, mitä asiakas haluaa. Ei
tehdä tuotetta valmiiksi varastoon odottamaan ja myydä asiakkaalle sen mukaan, mitä
on varastossa. [11, s. 179.]
Pyri täydellisyyteen. Täydellisyyden tavoittelulla tarkoitetaan jatkuvaa parannusta.
Kun edellä mainitut neljä vaihetta on suoritettu, tehdään sama uudestaan. Jatkuvassa
parantamisessa pyritään täydellisyyteen, vaikka sitä ei aina tavoitetakaan. [11, s. 179.]
Lean-tuotanto pyrkii siihen, että tehdään vain niitä asioita, joista asiakas on valmis
maksamaan. Nämä viisi edellä esiteltyä perusperiaatetta toimivat ikään kuin karttana
kohti 100 % arvoa lisäävää työtä tekevää organisaatiota. [10, s. 10.] Kuvassa 7 leanin
viisi perusperiaatetta jatkuvan parantamisen ympyränä.
Leanin perusperiaatteet jatkuvan parantamisen ympyränä.
JIT-menetelmä
JIT-termi tulee sanoista Just In Time ja tarkoittaa vapaasti suomennettuna juuri oikeaan aikaan. Menetelmän keskeinen aate on edellisessä kappaleessa tarkasteltu leanin
neljäs periaate, imuohjaus. Taiichi Ohno löysi tämän etulyöntiaseman supermarkettien
toimintatavoista. Supermarkettien innoittamana hän 1950-luvulla kehitti uuden virtauksenhallintajärjestelmän JIT:n. [10, s. 37.]
Tänä päivänä JIT on osa lean-ajattelua ja erittäin oleellinen osa sitä. Menetelmä pohjautuu kysynnän ja tarjonnan lakiin, jossa asiakas on aina ohjaavana tekijänä. Termi on
lähtöisin Toyotan tuotantojärjestelmästä. [12.]
Perinteisesti yrityksessä tuotetaan tuotteita varastoihin odottamaan ja myydään sieltä
tuotteet asiakkaalle. Leanissa varastot nähdään hukkana, jotka eivät lisää asiakkaan
kokemaa arvoa. Esimerkkinä UPS-laitteita valmistettaessa JIT-menetelmällä laitteen
tuotanto alkaa vasta asiakkaan tilauksen jälkeen. Asiakkaan tilauksen käynnistämä
tuotanto antaa tällöin signaalin esimerkiksi alihankkijoille tuottaa ja toimittaa laitteen
valmistuksessa tarvittavat kaapelit ja mekaniikkaosat. Menetelmä johtaa siihen, että
vain osat, jotka ovat asiakkaan tilauksen valmistamisessa oleellisia, tuotetaan ja juuri
siihen aikaan kun on tarve. [12.]
Kanban-menetelmä on osa lean-tuotantoa. Se on yksinkertaisesti viesti- tai signaalijärjestelmä. Esimerkiksi kokoonpanolinjalla voidaan käyttää kortteja, jotka on kiinnitetty
kaikkiin osiin, joita linjalla käytetään. Kun jokin osista käytetään tuotannossa, kortti
poistetaan osasta ja palautetaan takaisin paikalleen, jolloin se toimii signaalina automaattiselle osan uudelleen tilaamiselle. Kyseinen toimintatapa minimoi paperityön ja
muun tilauksen tekemiseen liittyvän työn ja maksimoi tehokkuuden. [8, s. 35.]
Tehtaissa usein käytetty järjestelmä on kahden laatikon järjestelmä, jossa signaalina
on tyhjä laatikko. Linjalla on kaksi laatikkoa, jotka sisältävät tietyn määrän osia ollessaan täynnä. Kun laatikon osat on käytetty, se laitetaan tyhjänä ennalta määrättyyn
paikkaan, missä se toimii signaalina materiaalimiehelle. Materiaalimies voi signaalin
saatuaan käydä täyttämässä laatikon ja tuoda täyden laatikon takaisin linjalle. [13.]
Samaa logiikkaa käyttää myös kolmen laatikon järjestelmä, missä prosessiin on otettu
toimittaja mukaan. Tehtaalla on aina kaksi laatikkoa ja kun ensimmäinen tyhjenee, se
lähetään tyhjänä toimittajalle. Samalla kolmas laatikko palautuu täytenä toimittajalta.
Tyhjä laatikko indikoi toimittajalle selkeästi tavaran tarvetta. Toimittaja täyttää laatikon
ja lähettää sen takaisin yritykselle. Menetelmällä saadaan minimoitua kommunikointi ja
turha työ toimitusprosessista ja siten tehostettua sen toimivuutta. [8, s. 108–109.]
AviX-ohjelma on tuotannon kehitykseen luotu videopohjainen ohjelmistotyökalu, joka
pohjautuu periaatteeseen ”mitä ei voi mitata ei voi kunnolla kehittää”. Ohjelma pyrkii
edistämään sitä käyttävän yrityksen omien prosessien ja tuotteiden tuntemusta ja sitä
kautta kehittämään niitä. Näin toimimalla AviX-ohjelma pyrkii auttamaan kehityskohtien
löytämisessä ja niiden implementoinnissa, sekä motivoimaan jatkuvaan parantamiseen. Ohjelmisto pitää sisällään moduuleja, jotka on tarkoitettu erilaisiin tarkoituksiin.
Jokainen näistä moduuleista kuitenkin palvelee ohjelman perusideaa. [14.]
AviX Method -moduuli on kokoonpanotyön tai muun tuotantotyön aikaa ja prosessin
menetelmiä analysoiva työkalu. Se käyttää hyödyksi prosessista kuvattua videota ja
MTM-pohjaisia standardiaikoja. [14.]
AviX Resource Balance -moduuli on tarkoitettu tuotantolinjan tasapainottamiseen. Se
osoittaa riippuvuudet työpisteiden sisältämien työvaiheiden osalta ja näyttää epätasapainoisen tuotantolinjan aiheuttamat hukat. [14.]
AviX FMEA -moduuli on tarkoitettu tarjoamaan uuden helpon tavan toteuttaa FMEAanalyysi hyödyntäen videomateriaalia ja sen avulla yksinkertaistamaan FMEAanalyysin suorittamista. [14.]
AviX SMED -moduuli on asetusaikojen tehostamiseen tarkoitettu työkalu. Se helpottaa
visuaalisuudellaan parhaimpien käytäntöjen löytämistä ja siten vähentää asetusaikoja
ja seisokkeja. [14.]
AviX DFX -moduuli kerää yhteen eri arviointitekniikat kokoonpantavuuden analysoinnin
avuksi. Se yksinkertaistaa ja standardoi metodit, joilla ratkaista kokoonpantavuuden
ongelmat, nopeuttaa kokoonpanoprosessia, sekä parantaa laatua ja tehokkuutta. [14.]
AviX ERGO -moduuli tuo videoanalysoinnin työergonomian kehitykseen. Se yhdistää
Method-moduulilla luodut vaiheet ja Borg CR-10–skaalan ja analysoi vaiheissa toistuvat fyysiset ja psykologiset rasitukset. [14.]
AviX Method kehitystyössä
Tämän insinöörityön toteutuksessa hyödynnettiin pääasiassa AviX Method -moduulia.
Muihin moduuleihin ja niiden käyttötarkoituksiin perehdyttiin yleisellä tasolla, jotta selvitettäisiin, soveltuuko ohjelmisto muiltakin osin yrityksen tarpeisiin.
Kun tutkittava kokoonpanoprosessi on kuvattu, AviX Methodilla se saadaan jaettua
työvaiheiksi ja työvaiheet ryhmiteltyä omille työpisteilleen. Työvaiheet voidaan edelleen
luokitella tuottavaksi työksi, tarpeelliseksi työksi tai hukaksi. Luokittelun jälkeen on
helppo kohdistaa resursseja leanin mukaisesti oikeisiin kohtiin eli pääasiassa hukan
poistamiseen. Ohjelman avulla toteutetun analysoinnin tuotoksia ovat muun muassa
kehitysideat prosessin parantamiseksi, prosessin läpimenoajan selvitys sekä visuaaliset esitykset ja raportit halutuista kohdista. Tuloksia voidaan hyödyntää päätösten teossa ja toiminnan jatkuvassa parantamisessa. Niiden avulla voidaan myös päättää,
siitä panostetaanko prosessin läpimenoajan lyhentämiseen vai prosessin laadun parantamiseen. Kuvassa 8 on AviX Method–käyttöliittymä, jossa on selkeästi saatavilla
yleisimmät työkalut videoiden hallintaan.
AviX Method–käyttöliittymä.
Ohjelman käyttöliittymä kuvassa 8 sisältää useita hyödyllisiä funktioita, jotka käydään
seuraavaksi karkeasti läpi. Näin ohjelman helppous ja käyttötarkoitus selventyy. Tuotantolinjan työvaiheiden kuvauksen valmistuttua video tallennetaan haluttuun sijaintiin
tietokoneella, jonka jälkeen voidaan käynnistää AviX-ohjelma ja sen Method-moduuli.
Käyttö alkaa rakenteen luomisella. Ensimmäisenä luodaan tehdas, jonka alle luodaan
rakennus. Rakennuksen alle luodaan tuotantolinja tai haluttaessa useita tuotantolinjoja.
Tuotantolinjan alle luodaan linjan työpisteet ja jokaiseen näistä työpisteistä luodaan
yksitellen työvaiheet, jotka nimetään kuvaavasti. Kuvassa 9 nähdään Method–puun
AviX Method–käyttöliittymän Menetelmän rakenne -ikkuna.
Työpisteen ensimmäisen tehtävän luonnissa siihen liitetään video. Video voi pitää sisällään koko tuotantolinjan tai vain yhden työpisteen, sillä se on helppo pilkkoa työvaiheiksi. Kuvassa 10 näytetään AviX Method–filmijakso-ikkuna, jossa lisätään videotiedosto ohjelmaan ja määritellään työvaiheen aloitus- ja lopetuskohta videolta. Kuvassa
luku 10185 tarkoittaa kuvakehystä, josta työvaihe alkaa. Ikkuna näyttää myös työvaiheen keston, joka tässä tapauksessa on 51,7 sekuntia.
Kuva 10. AviX Method–käyttöliittymän Filmijakso-ikkuna.
Method-rakenteen luomisen ja videoiden työvaiheiksi paloittelun jälkeen voidaan aloittaa työvaiheiden luokittelu. AviX Method sisältää valmiiksi lean-periaatteiden perusteella määritetyt luokitteluvaihtoehdot. Luokitteluvaihtoehdot ovat lisäarvoa tuottava, tarpeellinen, odotus, hukka ja luokittelematon. Jokainen edellä mainituista vaihtoehdoista
näytetään eri värillä AviX Tulos-ikkunassa kuva 11, jossa näytetään selkeällä piirakkamallilla luokiteltujen työvaiheiden käyttämä aika kokonaisprosessista.
Kuva 11. AviX Method–käyttöliittymän Tulos-ikkuna.
Työvaiheiden luokittelu antaa Tulos-ikkunan piirakkamallin mukaista tietoa prosessista.
Oleellista on myös luokittelun ohessa antaa selkeä kuvaus työvaiheelle ja määritellä
mahdolliset käytetyt osat ja työkalut. Pakollista on ainoastaan työvaiheiden jaottelu,
jotta Tulos-ikkuna antaa kuranttia tietoa piirakkamallissa. Muut edellä mainitut tiedot
selkeyttävät ja helpottavat prosessin analysointia, joten ne on suositeltavaa lisätä. Kuvassa 12 nähdään Työ-ikkuna, jossa prosessin tietoja täydennetään.
Kuva 12. AviX Method–käyttöliittymän Työ-ikkuna.
Prosessia analysoitaessa AviX Method on hyvin käyttökelpoinen, sillä se antaa helpon
käyttöliittymän analysointipalaverien työkaluksi. Videota voi hidastaa, nopeuttaa ja kelata saumattomasti, ja ohjelman Tulos-ikkunan näyttämä työvaiheiden jaottelu auttaa
kohdistamaan resurssit hukan poistoon. Ohjelman Muistiinpanot-ikkuna on hyödyllinen
työkalu analysoinnissa, sillä siihen on helppo lisätä huomioita käsittelyssä olevasta
työvaiheesta. Analysoinnin lopuksi ohjelmasta voidaan tulostaa raportti muistiinpanoista jaettavaksi kehitykseen osallistuville.
Työn ensisijaisena tavoitteena oli tuottaa tietoa tuotantolinjan laajempaa kehitysprosessia varten. Tavoite jaettiin selkeiksi osatavoitteiksi, joista ensisijaisina oli kartoittaa
tuotantolinjan nykytila ja standardityöaika sekä verrata sitä tuotantolinjan asetettuihin
tavoitteisiin. Tuotantolinjan työvaiheet videoitiin yhteistyössä tuotantolinjan työntekijöiden kanssa ja analysoitiin AviX-ohjelmaa apuna käyttäen. Työ piti sisällään AviXohjelmaan perehtymisen tuotannonkehityksen näkökulmasta ja sen hyötyjen ja puutteiden havainnoinnin. Tutkimuksen pohjalta tavoitteena oli loppukokoonpanolinjalla esiintyvien hukkien etsiminen sekä niiden jaottelu työpistekohtaisesti sekä lopulta läpimenoajan lyhentämispotentiaalin osoitus ja kehityskohteiden kartoitus.
Oheistavoitteena oli edellä mainittujen lisäksi AviX-ohjelman hyödyntämismahdollisuuksien havainnointi yrityksen liiketoiminnassa, mutta varsinkin työohjeistuksen teossa. Työturvallisuus- ja laadunparannuskohteiden löytäminen kuului myös tavoitteisiin.
Eaton Power Quality tuottaa laitteita luvussa 2 esitellyn JIT-menetelmän mukaan. Tuotteita ei tuoteta varastoon, vaan asiakkaan tilaus ohjaa tuotantoa. Eatonin UPS-laitteet
valmistetaan Espoossa Koskelon tehtaassa kahdessa kerroksessa. Tässä insinöörityössä tarkastelussa oli kohtalaisen pitkälle viety loppukokoonpanoprosessi. Prosessi
toimii selkeästi lean-periaatteiden mukaisesti, eli varastoista on pyritty pääsemään
eroon. Käytössä on erilaiset Kanban- ja kolmen laatikon järjestelmät, joita käsiteltiin
luvussa 2. Yritys hyödyntää paljon alihankintaa loppukokoonpanoprosessissaan, ja
esimerkiksi mekaniikkaosat ja kaapelit on kolmen laatikon järjestelmän parissa. Tämän
insinöörityön kohteeksi valittu loppukokoonpanolinja sisältää eri komponenttien yhdistämisen mekaanisesti ja valmiin tuotteen testaukset sekä konfiguroinnit aina paketointiin saakka.
Insinöörityön laatimishetkellä työn keskipisteenä olleen loppukokoonpanolinjan prosessi oli kuvan 13 mukainen. Se esittää loppukokoonpanoprosessin koko tuotantolinjan
osalta, sisältäen erilaisten optioiden tarkastelun. Tutkimukseen sisältyi kuitenkin vain
yhden tyyppinen laite, eivätkä kaikki linjalla tuotettavat eri optiot.
Kuva 13. Loppukokoonpanolinjan vuokaavio
Eatonilla on useita tuotantolinjoja eri tuoteperheille ja sen johdosta yhden linjan organisaatio on hyvin joustava. Tuotantolinjalla on oma esimies, joka vastaa usein myös useammasta linjasta kerrallaan. Tuotannon ollessa imuohjattua luvussa 2 esitellyn JITmenetelmän mukaisesti työntekijämäärä vaihtelee tuotteiden kysynnän mukaan. Eatonilla on pyritty kouluttamaan työntekijät tekemään useita erilaisia laitteita, jolloin työntekijämäärä on mahdollista sopeuttaa sen hetkisen tilanteen mukaan työntekijöiden
liikkuessa linjalta toiselle. Tämän työn tekohetkellä tuotantolinjan tehtävissä työskenteli
yksi esimies ja kokoonpanotyössä keskimäärin kolme henkilöä.
Insinöörityötä aloittaessa kävi nopeasti ilmi, että työ on ajankohtainen ja sen toteutuksen onnistuessa tuloksista on hyötyä yritykselle. Se myös sopii hyvin yrityksen jatkuvan
parantamisen toimintamalliin. Projekti lähti käyntiin kick-off–palaverista, jossa käytiin
läpi rajausta ja tavoitteita sekä määritettiin alustavasti tarvittavat työkalut. Palaverin
jälkeen laadittiin projektisuunnitelma, tilattiin kaksi Gopro hero4 silver -kameraa ja hankittiin lisenssi AviX-ohjelmistoon.
Tutkimuksen toteutus jaettiin karkeasti kolmeen osaan: tuotantolinjaan perehtyminen ja
työvaiheiden videoiminen, AviX-ohjelmistoon perehtyminen ja työvaiheiden jaottelu
työpisteittäin sekä videoiden analysointi ja tulosten tarkastelu. Tutkimuksen käytännön
toteutus eteni limittäin kuvan 14 mukaisesti.
Kuva 14. Tutkimuksen käytännön toteutuksen rakenne.
Työn toteutuksen aikataulu oli nopea, ja se saatiin hyvin toteutettua kevään 2016 aikana. Aineisto- ja menetelmäosuus ja siihen pohjautuva käytännön tutkimus toteutettiin
pitkälti rinta rinnan, työn ollessa vauhdilla etenevä oppimisprosessi.
Tutkimusprojektilla oli kohtalaisen paljon sidosryhmiä ja näiden sitouttaminen työhön
olikin todella oleellinen asia. Keskusteluissa tuotannonjohtajan kanssa päädyttiin nyt
tehtyyn insinöörityön aiheeseen, koska se oli hyvin kiinnostava kokonaisuus ja ajankohtainen yritykselle. Projektin aikana tuotannonjohtajan kanssa käytyjen keskustelujen
mukaan myös tarvittaessa täsmennettiin rajauksia ja projektin suuntaa. Projektin muut
sidosryhmät esimies- ja asiantuntijatasolla olivat erittäin kiinnostuneita projektista myös
sen uuden ja nykyaikaisen toteutuksen johdosta.
Hyvin tärkeä sidosryhmä projektin onnistumisen kannalta oli tuotantolinjan työntekijät.
Työntekijöiden sitouttamiseksi informaatio projektin aloituksesta kerrottiin hyvissä ajoin
heille. Samalla kartoitettiin projektista kiinnostuneet ja mahdolliset kuvausten läpiviemisessä avustavat henkilöt. AviX-ohjelmaa kehitysprosessissa hyödyntämällä saatiin
myös tuotannon työntekijät projektin kehitysvaiheeseen mukaan ja heiltä saatiin paljon
tietoa prosesin perusteelliseen ymmärrykseen sekä hyviä ideoita.
Videoiden kuvausvaiheessa työ eteni tiiviissä yhteistyössä tuotantolinjan esimiehen ja
linjan työntekijöiden kanssa. Kuvaukset toteutettiin usean päivän aikana johtuen loppukokoonpanolinjan vaihtelevasta tilauskannasta. AviX-ohjelmistoon perehtyminen oli
pitkälti yksilötyötä ja ohjelman rakenteeseen sekä ominaisuuksiin tutustumista. Videoiden editointi ja jaottelu ohjelmassa toteutettiin pienissä ryhmissä, joiden rakenne vaihteli pitkälti aikataulujen päällekkäisyyksien vuoksi, kuitenkin niin, että mukana oli aina
aiheen asiantuntijoita. Videoiden analysointi oli prosessin mielenkiintoisin ja haastavin
vaihe. Analysointi toteutettiin yhdessä useiden asiantuntijoiden ja tuotantolinjan työntekijöiden kanssa.
Työ aloitettiin perehtymällä tuotantolinjaan vapaamuotoisilla keskusteluilla eri tehtävissä olevien ihmisten kanssa hyvän yleiskuvan saamiseksi prosessista. Samalla informoitiin tuotannon työntekijöitä projektin toteutuksesta hyvissä ajoin ennakkoon. Varsinainen tiedon keräys suoritettiin videoimalla tuotantolinjan työvaiheet kokonaisuudessaan. Heti projektin alkaessa tuotannon työntekijöistä löytyi nopeasti halukkaat työvaiheiden kuvaukseen. Kuvaus toteutettiin käyttäen Headstrap-lisätarviketta, johon kamera kiinnitettiin kuvaamaan työntekijän kokoonpanotyötä. Kuvausten aikana kirjattiin tar-
kentavia kysymyksiä, joilla pyrittiin selvittämään linjan rutiinityöstä poikkeavat kohdat,
sekä selvittämään AviX-ohjelmalla analysoitaessa huomioon otettavat asiat. Tilanteet,
kuten jonkin osan satunnainen hakeminen välivarastosta tai vastaava, oli syytä ottaa
tarkempaan tarkasteluun ja pohtia, voiko ohjelmistoa apuna käyttäen satunnaisia häiriöitä ylipäätään kattavasti tarkastella.
Tuotantolinjan videokuvauksen jälkeen videot lisättiin tietokoneella AviX-ohjelmaan,
jossa luotiin videoita varten tuotantolinja ja työpisteet luvussa 2 läpikäytyjen esimerkkien mukaisesti. Ohjelmassa editoitiin ja jaoteltiin videot eri työpisteille sekä lopulta jaoteltiin ja nimettiin työvaiheet. Huolellinen jaottelu ja nimeäminen vei huomattavasti aikaa, mutta se oli oleellinen perusta koko analysointiprosessille, joten se oli syytä tehdä
Työvaiheiden määrittelyn jälkeen ne käytiin läpi työpistekohtaisesti useissa muutaman
hengen palavereissa. Niissä jaoteltiin työvaiheet joko arvoa lisääväksi työksi, tarpeelliseksi työksi tai hukaksi. Palavereissa pyrittiin pitäytymään vain työvaiheiden jaottelussa, pureutumatta sen enempää kehitysideoihin. Jos ja kun ideoita kuitenkin tuli esille jo
tässä vaiheessa, ne kirjattiin ylös ja niihin palattiin jaottelun jälkeen.
Kun tuotantolinjan työvaiheet oli saatu määriteltyä ja jaoteltua hukaksi, tuottavaksi
työksi tai tarpeelliseksi työksi, pidettiin analysointipalavereja. Analysointipalavereissa
käytiin videot uudelleen läpi hukaksi määriteltyjen työvaiheiden osalta ja pohdittiin keinoja hukan poistamiseksi. Palavereihin osallistui tuotantolinjan esimies ja niin monta
tuotantolinjan työntekijää kuin mahdollista sekä monesti jokin aihealueen asiantuntija.
Esimerkiksi testausprosessia analysoitaessa mukaan otettiin testauksen suunnittelija ja
tuotantolinjojen testaajia. Palaverit vietiin läpi johdonmukaisesti aivoriihinä ja niissä
saatiin esille paljon kehitysideoita ja selkeitä parannuskohteita. AviX Methodmoduulissa pystytään jokaiseen työvaiheeseen kirjoittamaan muistiinpanoja. Muistiinpanoissa voidaan eritellä esimerkiksi kehitysideoita tai huomioita työvaiheessa. Tätä
ominaisuutta hyödynnettiin paljon juuri analysointipalavereissa. Palaverin lopussa oli
mahdollista tulostaa PDF-muotoinen Muistiinpanot-raportti, josta näki helposti kehityskohteet ja parannusehdotukset, sekä kenen vastuulla niiden eteenpäin vieminen oli.
Analysointipalaverien ohella huolellisen työvaiheiden määrittelyn ja niiden luokittelun
jälkeen ohjelmasta saatavaa dataa käsiteltiin. Ohjelma tuottaa itse selkeitä raportteja
moneen tarkoitukseen, mutta tärkeimpänä tämän työn osalta oli Method Tulos-näkymä,
joka päivittyi automaattisesti työvaiheita luokiteltaessa. Kun kaikki vaiheet oli käsitelty
ja niistä oli löydetty hukka ja muut luokitteluvaihtoehdot, pystyttiin hukat jaottelemaan
edelleen eri tyypeiksi. Ohjelmasta sai ulos karkean Excel-raportin, jota jalostamalla
saatiin hukat jaoteltua luvussa 2 esitellyn seitsemän hukan jaottelun mukaisesti.
Käytännön toteutus sujui kokonaisuutena hyvin, mutta yllättäviä tekijöitä kuitenkin esiintyi. Haasteita havaittiin alussa videon pätkimisenä AviX-ohjelmistossa. AviX-ohjelmisto
on kohtalaisen raskas, joten haasteena oli löytää videomuoto, jossa kuva pysyisi halutun laatuisena, pätkimisen ollessa minimaalista. Toinen selkeä haaste oli tuotannon
tilauskannan vaihtelevuus tutkimushetkellä. Vaihtelevuus aiheutti haasteita kuvausten
aikataulutuksessa, sekä analysointipalavereihin halutun kokoonpanon mukaan saamisessa. Työvaiheiden jaottelu eri työluokkiin osoittautui myös haasteelliseksi, koska työvaiheet olivat monesti hyvin poikkeavia toisistaan eikä välttämättä selkeitä määrittää
tuottavaksi työksi, tarpeelliseksi tai hukaksi.
Työntekijöiden ja työn muiden sidosryhmien sitouttaminen projektiin onnistui puolestaan huomattavasti paremmin odotuksiin nähden. Projektiin osallistui monia henkilöitä,
joten alkuvaiheessa heidän sitouttamisensa projektiin nähtiin haasteena. AviXohjelmiston käyttö osoittautui myös helpommaksi kuin projektin alussa luultiin. Ohjelmistolla toteutettiin suurin osa projektin tiedonhankinnasta, joten sen käytön helppous
ja odotuksia sujuvampi toiminta nopeutti osaltaan projektin etenemistä.
Insinöörityön tulokset jaettiin kahteen osaan: loppukokoonpanolinjan tutkimuksen pohjalta saatuihin määrällisiin tuloksiin, sekä havaintoihin AviX-ohjelmistosta ja tutkimuksen toteutustavasta. Määrällisillä tuloksilla kuvattiin loppukokoonpanolinjan tutkimuksen
aikaista tilaa työaikoineen pintaa syvemmältä, työvaiheiden jakautumista työlajeihin ja
hukkatyyppejä työpisteittäin. Havainnoilla kuvattiin ohjelmiston soveltumista tutkimuskohteena olevan yrityksen käyttöön ja sen etuja ja rajoitteita tutkimustyössä.
Tulosten esittämisessä painotettiin visuaalisuutta. Työn tuloksena saatiin selkeätä
kvantitatiivista dataa, jonka pohjalta laadittiin taulukko hukan jakautumisesta työpisteille, piirakkamallit hukan esiintymistavoista työpisteittäin ja pareto-analyysi koko tuotantolinjan osalta. Lisäksi AviX-ohjelmistolla laadittiin tutkimusta tukemaan työvaiheiden
jakautuminen luokittain, työn kokonaisaika ja yksityiskohtainen raportti hukkaa sisältävistä työvaiheista.
Tutkimuksesta saatiin myös paljon kvalitatiivisia tuloksia, joita ei niiden luonteen vuoksi
pystytä esittämään numeerisesti taulukoina, jakaumina tai muina visuaalisina esitystapoina. Niitä pyritään kuitenkin havainnollistamaan tässä ja seuraavassa luvussa tulosten tarkastelun muodossa.
Tuotantolinjalta kuvatun videomateriaalin jaottelun jälkeen, saatiin AviX-ohjelmiston
avulla määritettyä tarkastelun kohteena olleen laitteen sen hetkinen työaika. Työajaksi
saatiin 105,8 minuuttia, jonka jälkeen työvaiheet pystyttiin luokittelemaan kuvan 15
mukaisesti eri lajeihin. Kokonaisajasta 41 % eli 43,68 minuuttia havaittiin hukaksi. Tarpeellista työtä tuotantolinjalta löydettiin 22 % eli 23,57 minuuttia koko linjan työvaiheista
tarkastelussa olleen tuotteen osalta. Tuottavan työn osuudeksi jäi lopulta 36 % eli
38,57 minuuttia tuotantolinjan läpimenoajasta. Kuvassa 15 on piirakkamallin avulla
hahmotettu työvaiheiden jakautumista eri työlajeihin.
Kuva 15. AviX Method -työvaiheiden jaottelu työlajeittain.
Hukka-analyysi
Hukkaa sisältävät työvaiheet erotettiin omaksi osakseen ja niihin perehdyttiin tarkemmin. Liite 1 sisältää AviX-ohjelmistolla luodun raportin, jossa näytetään jokainen hukkaa sisältänyt työvaihe. Hukkaa sisältäneet työvaiheet otettiin tarkasteluun, jotta saataisiin selville, minkälaisessa muodossa hukka niissä esiintyi. Hukat jaettiin ja värikoodattiin leanin seitsemän hukan jaottelun mukaisesti. Taulukossa 1 esitetään edellä
mainittu hukkajaottelu ja värikoodaus.
Leanin seitsemän hukkaa.
Ylikäsittely ja tarpeeton käsittely
Turhat liikkeet ja liikkumiset
Hukkaa sisältäneet työvaiheet jaoteltiin edelleen työpisteittäin ja niistä laadittiin jokaisen työpisteen osalta piirakkamalli. Mallilla kuvattiin hukan esiintymistä työpisteittäin.
Kuva 16 esittää hukan jakautumisen eri esiintymismuotoihin työpisteellä D310. Liitteessä 2 esitetään piirakkamallit myös muiden työpisteiden osalta. Prosessin eri vaiheissa
tehtyä ylituotantoa ja sen seurauksena syntyviä välivarastoja ei AviX-ohjelmistolla saada kunnolla esille. Tästä syystä niitä kohtia ei seuraavista piirakkamalleista löydy eikä
tässä tutkimuksessa ylipäätään käsitellä.
Kuva 16. Tuotantolinjan hukan jakautuminen työpisteelle D310.
Taulukossa 2 esitetään hukan määrä minuutteina sekä prosentteina työpistettä kohden. Taulukko sisältää kaikki ne työpisteet, jotka sisältyvät insinöörityön kohteena olleen laitteen kokoonpanoon.
Hukan määrä aikayksikössä ja prosentteina työpisteittäin.
Hukka/min
Kuvassa 17 hukan jakautumista koko tuotantolinjalla leanin seitsemään hukkaan havainnollistettiin vielä Pareto-kuvaajalla. Eri hukkatyypit lajiteltiin ajallisesti eniten esiintyvästä vähiten esiintyvään vasemmalta oikealle. Kuvaajasta on todettavissa ylikäsittelyä ja vikoja esiintyvän selkeästi muita enemmän.
Kuva 17. Pareto-analyysi hukan jakautumisesta eri lajeihin.
Pareto-kuvaaja osoittaa havaintojen määrän visuaalisesti ja vertaa sitä niiden kokonaismäärään näyttäen siten eniten merkitsevien havaintojen vaikutuksen. Kuvaajassa
vasen pystyakseli näyttää minuutteina hukan esiintymisen ja oikea pystyakseli prosenttiosuuden kokonaishukasta. Punainen käyrä kuvaa hukan kumuloitumista.
Kvalitatiivisilla tuloksilla esitettiin ne insinöörityön tulokset, joita on hankala numeerisilla
malleilla selkeästi esittää. AviX-ohjelmisto tuotti kehitystyössä paljon raportteja ja reaaliajassa muuttuvaa dataa kehitystyön edetessä. Kehittämistyössä sen suurimpina etuina huomattiin olevan visuaalisuus ja tutkimuksessa mukana olleiden sitouttaminen projektiin. AviX-ohjelmisto suoritti paljon niin sanottua manuaalista työtä tutkijan puolesta,
jolloin aikaa pystyi hyödyntämään tulosten tarkasteluun ja tutkimuksen läpivientiin muilla osa-alueilla.
AviX-ohjelmisto auttoi pääsemään käsiksi työntekijöiden tietotaitoon prosessista ja heidän saamisessaan mukaan kehittämiseen. Heikkoutena AviX-ohjelmistossa on sen
suhteellisen kallis hinta ja hyötyjen osin vaikeahko toteaminen. Videoiden jaottelu ja
nimeäminen ensimmäisellä kerralla vie myös runsaasti aikaa, mutta jälkikäteen prosessin muuttuessa siihen on helppo tehdä lisäyksiä. Huomionarvoista on myös tutkimuksen luonne AviX-ohjelmistolla. Tutkimus perustuu sen hetkiseen otokseen prosessin tilasta.
Koska haluttiin vielä selventää tutkimusongelman pohjalta laadittuja tutkimuksen tuloksia, on seuraavassa kertauksen omaisesti vastattu yksityiskohtaisesti ensimmäisessä
luvussa laadittuihin tutkimuskysymyksiin.
Kysymys: onko tuotantolinjan tämänhetkinen standardityöaika tavoitteiden puitteissa? Vastaus: Tutkimuksessa saatiin selville tuotantolinjan läpimenoajaksi 105,8
minuuttia tavoitteen ollessa 90 minuuttia. Huomioon on otettava mittauksen kertaluontoisuus.
Kysymys: miten tuotantolinjan työvaiheet jakautuvat eri työlajeihin? Vastaus:
Loppukokoonpanoprosessista erotettiin 139 yksittäistä työvaihetta, jotka jakautuvat
kuvan 15 piirakkamallin mukaisesti eri työlajeihin. Tuottavaa työtä prosessissa on ajallisesti 36 %, tarpeellista 22 % ja hukkaa 41 %.
Kysymys: mitkä prosessin työvaiheet sisältävät hukkaa? Vastaus: Työvaiheiden
kestosta 41 % oli hukkaa kuvan 15 mukaisesti. Työvaiheita oli yhteensä 139, joista 52
sisälsi hukkaa. Liite 1. sisältää AviX Method -moduulista tulostetun muistiinpanot raportin, joka käsittelee jokaisen hukkaa sisältäneen työvaiheen kommentteineen.
Kysymys: miten hukka jakautuu eri työpisteille? Vastaus: Hukka jaettiin seitsemän
hukan jaottelun mukaisesti eri lajeihin työpisteittäin. Liitteessä 2 kuvataan piirakkamalleina hukan esiintymistä eri muodoissa tuotantolinjan työpisteillä. Malleista on huomattavissa, ettei varastoja tai ylituotantoa esiinny lainkaan. Tällä haluttiin havainnollistaa
AviX-ohjelmistolla tehtävän hukkien määrittelyn rajoituksia. Taulukossa 1. on esitetty
hukan esiintyminen työpistekohtaisesti ajanmääreenä.
Kysymys: mikä on tuotantolinjan työaikasäästöpotentiaali? Vastaus: Teoreettisesti
kaikki hukka olisi poistettavissa eli 43,67 minuuttia tuotantolinjan läpimenoajasta. Avixohjelmistolla simuloimalla eli poistamalla valitut hukan kohteet, jotka on realistisesti
poistettavissa prosessista, saatiin erilaisilla simuloinneilla noin 25 minuutin työaikasäästö. Noin 25 minuuttia on arvio, koska monen hukan poisto poistaisi myös osan
tarpeellisesta työstä, joten simuloimisessa on käytettävä harkittua tulkintaa.
Kysymys: miten sitouttaa työntekijät kehitysprosessiin? Vastaus: AviX-ohjelmisto
havaittiin hyödylliseksi työkaluksi tuotannon kehityksessä. Kokoonpanolinjan työntekijät
otettiin mukaan ohjelman avulla toteutettuun analysointiprosessiin, jotta päästäisiin
käsiksi työntekijöiden ymmärrykseen kyseisestä prosessista. Selkeästi oman tai toisen
työn näkeminen videolta rauhassa ilman, että joutui keskittymään itse työn tekoon, auttoi löytämään työstä kehitettävää. Työntekijöistä oli havaittavissa kiinnostusta kehitystyöhön AviX-ohjelmistolla analysoitaessa.
Kysymys: Mitkä ovat AviX-ohjelmiston hyödyt ja heikkoudet kehitystyössä?
Vastaus: AviX-ohjelmistoa käytettäessä huomattiin sen olevan varsin hyödyllinen työkalu kehitystyössä. AviX laatii ja päivittää reaaliajassa dataa vaikka työvaiheita muokattaisiinkin ja laatii niistä visuaalisia malleja ja raportteja. Tämä helpottaa kehityskohteen
ymmärrystä ja kehittäjien työtä. AviX toimii myös yhdistävänä tekijänä kehitystyössä
vetäen mukana olevat henkilöt vahvasti mukaan projektiin. Ohjelmistolla laadittavat
työlajijaottelut on erittäin paljon helpompi laatia kuin käsin.
Heikkoutena on varsinkin analysoinnin viemä aika. Työvaiheiden kuvaus ja jaottelu
ohjelmassa vie huomattavan paljon aikaa. Toisaalta kun se on kerran tehty, sitä on
helppo päivittää. Myös tapahtuman kuvauksen otosluontoisuus asettaa rajoituksia. Tätä on havainnollistettu liitteessä 2 piirakkamalleilla. Niissä jaoteltu hukka havainnollistaa, ettei AviX-ohjelmiston käyttämällä video-analyysillä löydetä kattavasti varastoja,
ylituotantoa tai muuta hukkaa, joka ei kuulu prosessin läpimenossa joka kerta toteutettaviin työvaiheisiin.
Tämän insinöörityön tavoitteena oli määrittää loppukokoonpanoprosessista työvaiheiden kokonaiskesto ja prosessin hukka AviX-ohjelmiston avulla. Edellä mainituista haluttiin selkeä ja käyttökelpoinen tietopaketti, jota voisi hyödyntää linjan jatkuvan parantamisen tukena. Tavoitteen saavuttamiseksi perehdyttiin yrityksen valmistamiin tuotteisiin, sekä sen omaksumaan lean-filosofiaan. AviX-ohjelmisto valikoitui tutkimuksessa
käytettäväksi työkaluksi, koska kohdeyritys kartoittaa sen mahdollisia käyttökohteita
tuotantonsa kehitystoiminnassa.
Edellisessä luvussa esiteltiin tulokset sellaisinaan. Tässä luvussa on tarkoitus ottaa
tuloksiin kantaa ja pohtia myös työn toteutusta, tulosten hyödyntämismahdollisuuksia,
sekä tulosten laatua. Tuloksia voidaan pitää onnistuneina. Päätavoitteiden pohjalta
onnistuttiin luomaan selkeä visuaalinen esitys tuloksista ja kuten arveltiin, prosessi sisälsi yllättävän paljon hukkaa. Hukan poistoa käytännössä käsitellään yrityksen kanssa
kahden kesken, eikä siihen tässä raportissa oteta tarkemmin kantaa.
Tämän insinöörityön tuloksina saatiin selvitettyä loppukokoonpanolinjan läpimenoaika,
sekä työvaiheet jaettua arvoa lisääväksi työksi, tarpeelliseksi työksi ja hukaksi. Hukaksi
määritellyt työvaiheet analysoitiin ja jaettiin leanin seitsemän hukan jaottelun mukaisesti osiin.
Läpimenoajan osalta saatu tulos oli jo suhteellisen lähellä tavoiteltua läpimenoaikaa ja
poistamalla tutkimuksessa löydetty hukka prosessin läpimenoaikatavoite alittuu. Myöhemmin tässä luvussa esitetään esimerkin avulla, miksi on syytä panostaa löydetyn
hukan poistamiseen, vaikka tavoiteaika olisikin jo saavutettu. Prosessin läpimenoaika
on hyvin olennainen tieto, jotta on mahdollista tehdä päätöksiä linjan tulevaisuutta ajatellen. Läpimenoajan mittauksessa AviX-ohjelmiston avulla on kuitenkin syytä ottaa
huomioon mittauksen kertaluontoisuus. Mittaus on tehty tiettyjen työntekijöiden avulla,
joten se ei ole keskiarvo tai absoluuttinen arvo. Tämä on syytä pitää mielessä mittaustulosten hyödyntämisessä.
Työvaiheet jaettiin osiin arvoa lisääväksi työksi, tarpeelliseksi työksi ja hukaksi. Haasteellisinta oli tehdä määrittelystä yhdenmukainen. Määrittelyä varten kerättiin esimerkkejä, joiden avulla pyrittiin yhdenmukaistamaan työvaiheiden jakoa eri osiin. Jaottelua
kuitenkin edisti yrityksen vankka lean-osaaminen, joka helpotti tulosten yhtenäisyyden
varmistamista. Prosessin työvaiheiden jako osiin on luvussa 2 esitellyn lean-filosofian
kannalta hyödyllinen tapa kohdistaa resursseja. Leanissa pyritään keskittymään varsinkin hukan poistoon ja siksi on oleellista löytää se prosessista.
Edellä mainitun mukaan hukka otettiin huomion keskipisteeksi ja sitä haluttiin analysoida sitä vielä syvemmin. Hukka jaoteltiin luvussa 2 esitellyn leanin seitsemän hukan
jaottelun mukaisesti osiin työpisteittäin. Hukan perusteellisella analysoinnilla pyrittiin
saamaan tarkemmin esille epäkohdat ja niiden jakautuminen loppukokoonpanolinjalla.
Seitsemän hukan jaottelu valittiin tarkoitukseen sen takia, että tuloksista on selkeästi
nähtävissä mihin AviX-ohjelmistolla tämänkaltaisen tutkimuksen toteutus rajoittuu. Ohjelmistolla saatiin todella hyvin esiin tapahtumat joiden tiedetään toistuvan jokaisen
laitteen loppukokoonpanoprosessissa. Kuitenkin tapahtumat, kuten satunnainen osien
hakeminen linjalle tai ylituotanto, ovat vaikeasti havaittavissa. Kuvauksen kertaluontoisuuden takia tällaiset tapahtumat saattavat esiintyä kuvauksissa tai saattavat jäädä
esiintymättä. Siitä syystä tällä tavoin AviX-ohjelmistolla toteutettu tutkimus ei tutkijan
mielestä sovellu satunnaisten havaintojen onnistuneeseen analysointiin.
Avix-ohjelmisto havaittiin erittäin hyväksi työkaluksi insinöörityön läpiviemisessä. Ohjelmistoa ja videokuvausta apuna käyttäessä mukana olleiden asiantuntijoiden ja työntekijöiden sitouttaminen projektiin oli erittäin mutkatonta. Osin siihen saattoi vaikuttaa
uusi, kiinnostava toteutustapa. AviX-ohjelmistolla pystyttiin myös simuloimaan erilaisia
tilanteita, koska siitä oli mahdollista poistaa jokin työvaihe ja nähdä heti sen vaikutukset
prosessiin. Ohjelmisto helpotti ja nopeutti loppukokoonpanoprosessin määritystä ja
analysointia merkittävästi. Se laati raportteja, sekä teki paljon työtä datan käsittelyn
osalta tutkijan puolesta. Tärkeimpänä puolena sidosryhmien sitouttamisen ohella oli
ehdottomasti aikataulutus. Kun videot on kuvattu, niitä voidaan analysoida ja kehitysehdotuksia voidaan pohtia kaikille osallisille sopivaan aikaan. Jos vastaava toteutettaisiin menemällä tuotantolinjalle, olisi otettava huomioon esimerkiksi koko ajan vaihteleva tilauskanta, arvioitava milloin tutkimukseen haluttu laite olisi tuotannossa, sekä sopeutettava kaikkien osallisten aikataulut kyseistä prosessia varten. Luvussa 2 esitellyn
JIT-menetelmän mukaan toteutetussa tuotannossa ei pystytä näkemään kovin kauas,
jotta tällaisen prosessin toteuttaminen olisi sujuvaa. AviX-ohjelmalla toteutettuna saadaan poistettua muut epävarmuustekijät paitsi osallisten aikataulut, ja tämä helpottaa
kehitysprosessia huomattavasti.
Tulosten perusteella voidaan identifioitua hukkaa poistaa ainakin 25 minuuttia tutkimushetken läpimenoajasta, joka oli 105,8 minuuttia. Hukan poistamisen jälkeen saadaan uusi läpimenoaika 80,8 minuuttia, jolloin vapautuu 25 minuuttia laitetta kohden.
Yrityksen tulosten parantamiseksi hukan poiston hyödyt voidaan jakaa kahteen osaalueeseen.
1. Kun myynti kasvaa, voidaan tuotannon puolesta nopeasti lisätä kapasiteettia
nykyisen osaavan henkilöstön voimin. Näin voidaan hyödyntää nopeasti kasvava kysyntä.
2. Mikäli myynnin kasvua ei juuri nyt ole odotettavissa, voidaan tuotannon kustannuksia pienentää sopeuttamalla resursseja.
Edellä mainittujen yhdistelmää voidaan myös hyödyntää tilanteen mukaan. Tilannetta
voidaan havainnollistaa seuraavalla esimerkillä.
Oletetaan, että tuotanto-osasto valmistaa 20 laitetta ja siihen tarvitaan 12 henkilöä.
Seuraavassa laskelmassa käytämme tutkimuksen tuloksena saatua nykyistä läpimenoaikaa 105,8 minuuttia, sekä hukan osittaisen poiston eli 25 minuutin poistamisen
jälkeistä läpimenoaikaa 80,8 minuuttia.
Lisämyynti samalla henkilöstöllä:
lasketaan aika, joka menee 20 laitteen tuottamiseen kertomalla yhden laitteen läpimenoaika laitemäärällä 105,8 min x 20 = 2 116 min.
Jakamalla 20 laitteen valmistamiseen kulutettu aika hukan poiston jälkeisellä läpimenoajalla seuraavasti 2 116 min / 80,8 min saadaan samassa ajassa tuotettujen
laitteiden määrä hukan poiston jälkeen: 26,2 kpl.
Jakamalla uusi tuotantomäärä 26,2 kpl vanhalla tuotantomäärällä 20 kpl, saadaan
tulokseksi myynnin kasvu, joka on toteutettavissa henkilöstöresurssien pysyessä
samana. 26,2 kpl / 20 kpl = 1,31 eli 31 %.
Nykyinen myynti pienemmällä henkilöstöllä:
Jakamalla poistettavissa olevan hukan kesto eli 25 minuuttia nykyisellä läpimenoajalla 105,8 minuuttia, saadaan poistettavissa olevan hukan osuus kokonaisajasta eli 23,6 %.
Kertomalla työntekijämäärä poistettavissa olevan hukan prosentuaalisella osuudella, saadaan vähennettävissä oleva työntekijämäärä 2,8 henkilöä.
Nykyinen työntekijämäärä 12 vähennettynä 2,8 työntekijällä on 9,2 työntekijää. Eli
voidaan tuottaa sama määrä laitteita pienemmällä henkilöstöllä, jos prosessia tehostetaan.
Tämä insinöörityö tehtiin Eaton Power Quality Oy:lle, ja se keskittyi yhden UPS-mallin
loppukokoonpanolinjan kehitykseen. Työssä perehdyttiin tuotantoprosessiin ja videokuvattiin laitteen valmistus alusta loppuun. AviX-ohjelmistolla analysoitiin videomateriaalin avulla läpimenoaika ja tuotantoprosessi, josta saatiin eroteltua työvaiheet, sekä
määriteltyä ne eri työlajeihin. Työlajeista keskityttiin hukkaan, joka edelleen jaoteltiin
leanin seitsemän hukan jaottelun mukaisesti osiin. Hukkaa sisältäneet työvaiheet analysoitiin ja niiden poistamiseksi pohdittiin ratkaisuja.
Työn tuotoksena saatiin edellä mainituista selkeät visuaaliset esitykset, sekä ymmärrystä AviX-ohjelmiston käyttömahdollisuuksiin yrityksen kehitystoiminnassa.
Työn avulla löydettiin 41 % hukkaa loppukokoonpanoprosessin kokonaisläpimenoajasta. Löydösten pohjalta arvioitiin kohtuullisella työllä poistettavissa olevaksi hukaksi 23,6
% kokonaisläpimenoajasta eli löydettiin noin neljänneksen tuottavuusparannusmahdollisuus. Ilman AviX-ohjelmistoa olisi ollut hankalaa identifioida vastaavaa tuottavuuden
Tutkimukseen valittiin AviX Method -moduuli, koska se soveltui parhaiten tähän tarkoitukseen. Muihin moduuleihin ja niiden käyttötarkoituksiin perehdyttiin yleisellä tasolla,
jotta selvitettäisiin, soveltuuko ohjelmisto muiltakin osin yrityksen tarpeisiin.
Tutkimusta voisi jatkaa laajentamalla se käsittämään koko tuotantolinjan, jolloin olisi
mahdollista hyödyntää AviX Resource Balance -moduulia. Sen avulla vodaan määrittää
millä työpisteellä kannattaa mikäkin työvaihe tehdä. AviX-ohjelmistolla toteutettavaa
analysointiprosessia voi myös kehittää sulavammaksi ja siten tehokkaammaksi.
Insinöörityön tuottamaa tietoa prosessista ja AviX-ohjelmistosta on tarkoitus hyödyntää
laajemmassa tuotantolinjan kehitysprosessissa. Työn tuloksia voidaan käyttää myös
prosessin jatkuvassa parantamisessa, sekä tulevissa AviX-ohjelmistoa hyödyntävissä
kehitysprojekteissa.
<http://www.eaton.com/Eaton/OurCompany/AboutUs/CorporateInformation/index.ht
m>. Luettu 20.3.2016.
<http://www.eaton.com/Eaton/OurCompany/AboutUs/BusinessGroups/index.htm>.
Luettu 20.3.2016.
3. Häiriöttömän sähkönsyötön Eaton UPSit. 2016. Verkkodokumentti. Eaton Power
<https://powerquality.eaton.com/Suomi/Products-services/Backup-
Power-UPS/Default.asp>. Luettu 29.3.2016.
4. Henkilöstötilinpäätös vuodelta 2015. 2015. Yrityksen sisäinen tiedote. Eaton Power
Quality Oy.
<http://powerquality.eaton.com/Suomi/About-Us/News-Events/2016/FIPR100316.asp>. Päivitetty 10.3.2016. Luettu 29.3.2016.
6. Uusien työntekijöiden perehdytys. 2015. Yrityksen sisäinen tiedote. Eaton Power
7. UPS-käsikirja.
<pqlit.eaton.com/ll_download_bylitcode.asp?doc_id=24030>. Luettu 10.3.2016.
8. Liker, Jeffrey K. 2011. Toyotan tapaan. Jyväskylä: A Bonnier Group Company.
9. Kiili, Heikki. 2014. Keskipakoispumpun loppukokoonpanon hukka-analyysi. Kandidaatintyö. Lappeenrannan teknillinen yliopisto.
10. Womack, J.P. & Jones D.T. 2003. Lean thinking. New York: Free Press.
11. Haapasalo, Harri. 2011. Lean-filosofian ja menetelmien soveltaminen Suomessa.
<https://www.rakennustieto.fi/Downloads/RK/RK110702.pdf>.
<http://www.toyota.com.au/toyota/company/operations/toyota-production-system>.
Luettu 29.2.2016.
4Lean.
<http://www.4lean.net/cms/index.php?option=com_content&view=article&id=70>.
14. Our Products. 2015. Verkkodokumentti. Solme AB. <http://www.avix.eu/en/>. Luettu 20.3.2016.
Muistiinpanot-raportti AviX
Hukan jakautuminen työpisteillä
Arvovirta-analyysi linjasaneerauksen työvaihei- den tehostajana Tuomas Hakulinen
Kokoonpanon kehittäminen Jari Vainiola Opinnäytetyö
KIRJAPAINON HUKAN SYNTY JA SEN VÄHENTÄMINEN Case: Aldus Oy
Häiriöttömän sähkönsyöttöjärjestelmän kaapelointisuunnittelun kehittäminen Esa-Pekka Äyväri
POHJOIS-KARJALAN AMMATTIKORKEAKOULU RAKENUSMATERIAALIEN HUKKA PERUSTUS- JA RUNKOTYÖSSÄ JA HUKAN VÄHENTÄMISKEINOJA
Tommi Haikonen PK-YRITYKSEN LÄHIVERKON SUUNNITTELU Tekniikan koulutusohjelma
ASETINLAITTEEN UPS-MITOITUS