1 차 실연 제조된 MDF는 기존 접착제 이용 제품보다 포름알데히드 방출량이 훨씬 낮았으나 최고 등급에는 미치지 못하여 열압시간, 접착제 혼합비율과 생산 라인의 접착제 투입 공정 등을 개선하였다. 이렇게 제작된 2차 제품은 1차와 품질은 동일하면서 포름알데히드 방출등급이 아주 우수하여 고품질의 MDF를 생산할 수 있게 되었다.    
실연 제조한 MDF의 포름알데히드 방출량을 측정한 결과, 기존의 상용접착제에 비하여 매우 우수한 결과를 나타냈으며, 동일한 접착제로 실험실에서 제조한 MDF의 포름알데히드 방출량은 0.266 ㎎/L로서 훨씬 낮았고, 두께 4.5 ㎜로 제조한 MDF는 E0급에 근접하였으며, 18 ㎜로 제조한 MDF는 Super E0급에 근접하는 포름알데히드 방출량을 나타내었다. 이와 같은 결과는 MDF 공장 생산라인의 열압시간(4.5 ㎜ MDF : 9.12 s/㎜, 18 ㎜ MDF : 36.4 s/㎜)이 실험실에서의 표준적인 열압시간(40 s/㎜) 보다 짧기 때문인 것으로 판단되고, 아울러 접착제공장으로부터 MDF 생산라인까지 접착제를 이송, 투입하는 과정에서 이송파이프, 탱크로리, 수지도포장치 등에 잔존하고 있던 포름알데히드 방출등급이 높은 접착제가 혼합됨에 따라 유리포름알데히드의 함량이 높아졌기 때문인 것으로 판단된다. 따라서 2차 실연 시험에서는 접착제 제조 후 이송관, 저장탑, 탱크로리의 영향을 최소화하기 위하여 접착제 저장탱크를 이용하여 MDF 생산라인까지 운송하여 사용하였다. 그 결과 1차 실연을 통해 얻어진 MDF와 마찬가지로 우수한 물성을 유지하면서 포름알데히드 방출등급이 SE0급인 MDF를 생산할 수 있었다.